- •1.Описание конструкции изделия
- •Служебное назначение детали и анализ исходных данных
- •2.1. Назначение и условия работы
- •2.3. Характеристики материала детали
- •3. Определение типа производства.
- •4. Проектирование заготовки
- •5.Выявление наборов методов обработки по каждой поверхности.
- •7.1. Определение числа ступеней обработки поверхностей.
- •7.2. Последовательность обработки поверхностей заготовки.
- •6.Технологические базы.
- •7. Проектирование принципиальной схемы технологического маршрута
- •7.3. Формирование принципиальной схемы технологического маршрута.
- •7.3. Формирование принципиальной схемы технологического маршрута
- •8. Расчет и назначение операционных размеров
- •8.1. Расчет длинновых операционных размеров.
- •Граф размерных цепей
- •Ведомость отчёта №1
- •8.2. Расчет операционных размеров и поверхностей с двухсторонним расположением припуска
- •9. Выводы по работе.
Граф размерных цепей
-
Вершина графа,
характеризует поверхность детали.
-
ребро графа. Замыкающее звено размерной
цепи соответствует чертежному размеру.
-
ребро графа. Составляющее звено размерной
цепи, соответствует операционному
размеру или размеру заготовки.
р
ебро
графа. Замыкающее звено размерной цепи.
Соответствует операционному припуску.
Поскольку нам неизвестны операционные размеры, определим их руководствуясь схемой обработки.
А6 30 мм; А4 12 мм А3 60 мм; А8 60.5 мм; А7 32 мм
А5 14 мм; А2 61.5 мм; А9 63 мм; А10 65 мм;
Назначим припуски на обработку детали по [6], с 71:
Zi=RZi-1+Ti-1+, где
RZi-1 – Высота неровностей профиля
Ti-1 – Глубина дефектного слоя
- погрешность формы
Припуски на черновое точение:
Z1=Z4=150+250+200=600 мкм=0.6 мм
Припуски на чистовое точение:
Z2=100+100+120=340 мкм=0.34 мм
П
рипуски
на зенкерование (по торцу отверстия):
определим из треугольника, предположив,
что угол при вершине сверла =120.
Z2= (12-6)/2*tg(30)=1.75 мм
Определим допуски на операционные размеры в зависимости от метода обработки:
ТА6=520 мкм, ТА4=300 мкм, ТА5=620 мкм, ТА3=740 мкм,
ТА2=740 мкм, ТА7=520 мкм, ТА9=250 мкм, ТА8=520 мкм
ТА12=2000 мкм,
ТА11=(ТА12+ТАобр)/2=(2000+740)/2=1360 мкм
Производим расчёт длинновых операционных размеров, используя данные из промежуточных вычислений:
C7=A6
С7max=A6max=30 мм
С7min=A6min=29.48 мм
Размер А4 примем равным 53-0.3. Этот размер складывается из 2-х С2=23 мм и С3=30 мм. Так как на оба размера допуски по 0.52 мм, то при существующем технологическом процессе выполнение размер А4. может повлечь не выполнение размера С2 на величину допуска размера А4 – 0.3 мм. (при существующем технологическом процессе невозможно гарантированное выполнение размера).
Z3=A5-A6
Z3max=A5max-A6min Z3min=A5min-A6max
A5max=Z3max+A6min A5min=Z3min+A6max
A5max=2.89+29.48=32.37 мм A5min=1.75+30=31.75 мм
Величина корректировки +0.03 мм
Z3max=A5max-A6min=32.4-29.48=2.92мм Z3min=A5min-A6max =31.78-30=1.78мм
Z2=A3-A4
Z2max=A3max-A4min Z2min=A3min-A4max
A3max=Z2max+A4min A3min=Z2min+A4max
A3max=1.38+52.7=54.08 мм A5min=0.34+53=53.34 мм
Величина корректировки +0.02 мм
Z3max=A5max-A6min=54.1-52.7=1.4мм Z3min=A5min-A6max =53.36-53=0.36мм
C1=A2
С1max=A2max=56 мм
С1min=A2min=55.26 мм
C3=A7
С3max=A7max=30.52 мм
С3min=A7min=30 мм
C6=A10
С6max=A10max=9 мм
С6min=A10min=8.66 мм
C5=A9
С5max=A9max=3.25 мм
С5min=A9min=3 мм
C4=A8
С4max=A8max=24.52 мм
С4min=A8min=24 мм
Z1=A11-A2
Z1max=A11max-A2min Z1min=A11min-A2max
A11max=Z1max+A2min A11min=Z1min+A2max
A11max=2.7+55.26=57.96 мм A11min=0.6+56=56.6 мм
Величина корректировки +0.04 мм
Z1max=A11max-A2min=58-56.26=2.74мм Z1min=A11min-A2max =56.64-56=0.64мм
Z4=A12-A11
Z4max=A12max-A11min Z4min=A12min-A11max
A12max=Z4max+A11min A12min=Z4min+A11max
A12max=3.96+56.64=60.6 мм A11min=0.6+58=58.6 мм
Величина корректировки +0.2 мм
Z4max=A12max-A11min=60.8-56.64=4.16мм Z4min=A12min-A11max =58.8-56=0.8мм
На основании расчётов заполняем ведомость отчёта №1
