Определение типа производства

Тип производства по ГОСТу 14.004-83 [11] в зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий может быть единичным, серийным и массовым. Коэффициент закрепления операций отношение числа всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца, к числу рабочих мест, согласно ГОСТу 3.1108-82 равен:

для мелкосерийного производства - свыше 20 до 40;

для среднесерийного производства - свыше 10 до 20;

для крупносерийного производства - свыше 1 до 10;

для массового производства - 1.

Тип производства можно определить также ориентировочно по заданному объему выпуска изделий, пользуясь данными таблицы 2.

Таблица 2.

Тип производства	Объем выпуска изделий, шт
	легких до 20 кг	средних до 2000 кг	тяжелых до 30000 кг	особо тяжелых свыше 30000 кг
Единичное	До 1000	До 20	До 5	До 3
Мелкосерийное	1000-5000	20-500	5-100	3-10
Среднесерийное	5000-10000	500-1000	100-300	10-50
Крупносерийное	10000-100000	1000-5000	300-1000
Массовое	Свыше 100000	Свыше 5000	Свыше 1000

При выборе вида и формы организации технологического процесса прежде всего необходимо выяснить возможность использования наиболее производственных форм (непрерывный поток, переменный поток и т.д.). В тех случаях, когда использование непрерывно-поточного производства представляется неэкономичным, детали соединяют в группы, что позволяет использовать все преимущества групповых переменных потоков. Там, где неэкономично использовать групповые потоки, можно перейти на непоточное производство с использованием высокопроизводительных видов оборудования и технологической оснастки.

Определение фонда времени работы оборудования и рабочих, ритма выпуска для массового производства, величины партии для серийного производства производится по формулам, данным в работе [11].

Выбор вида заготовки и технологического процесса ее получения

На выбор заготовок влияют следующие факторы: конфигурация, размеры и вес деталей, технические требования на готовые детали, объем и серийность выпуска деталей, материал деталей.

К основным технологическим процессам получения заготовок деталей машин относятся: литье в песчаные формы, литье в металлические формы, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, штамповка из жидкого металла, свободная ковка, горячая штамповка в открытых и закрытых штампах, на горизонтально-ковочных машинах, скоростная штамповка, холодная штамповка, прокат, метод порошковой металлургии и др.

Рекомендации по выбору заготовок [9, 11, 13] дополняются заводскими данными.

Главным критерием, определяющим выбор способа получения заготовок, является его технико-экономическая целесообразность (точность, качество поверхности, производительность, коэффициент использования материала, себестоимость и др.).

Первым, чем надо руководствоваться при выборе заготовки, является выявление возможности ее получения из полуфабриката, максимально приближающегося по качественным показателям к соответствующим требованиям, предъявляемым к готовой детали. Опыт машиностроения показывает, что чем раньше по ходу технологического процесса заготовка приближается к требованиям, предъявляемым к готовой детали, тем в конечном итоге экономичнее становится технологический процесс.

Сравнение и выбор наивыгоднейшего варианта заготовки производят по существенным методикам [9, 11].

Определение общих припусков на обработку детали ведется по ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 26645-85. Окончательные размеры заготовок корректируются после расчета припусков на механическую обработку.

Расчет массы детали ведется по номинальным размерам. Для этой цели можно применить метод разбивки на элементы. Путем анализа способа получения заготовки, принятого на заводе и предлагаемого студентом, производится расчет экономии металла за счет изменения характера и объема заготовки.

Работа над разделом заканчивается оформлением чертежа заготовки.