3.5 Разработка маршрута обработки

Для каждого типа производства характерны свои маршруты изготовления деталей. Для серийного производства разработку технологического процесса ведут в следующем порядке:

1) Устанавливают тип производства;

2) Выбирают рациональную форму заготовки по типу производства и конструктивным особенностям изготавливаемой детали;

3) Устанавливают маршрут обработки детали;

4) Выбирают металлорежущие станки на технологические операции с учетом наименьших трудовых и материальных затрат;

5) Определяют метод установки и закрепления заготовки на каждой технологической операции;

6) Выбирают необходимые универсальные приспособления или намечают принципиальные схемы специальных приспособлений;

7) Разрабатывают технологические эскизы на каждую операцию или отдельные переходы;

8) Производят разбивку технологической операции на необходимые более мелкие ее элементы (установ, переход, позиция);

9) Устанавливают тип и размеры стандартного режущего инструмента или разрабатывают конструктивные эскизы специальных режущих инструментов с указанием материала режущей части;

10) Выбирают (при необходимости) вспомогательный инструмент для технологической операции;

11) Устанавливают метод контроля обрабатываемых поверхностей детали и измерительный стандартный или специальный инструмент;

12) Устанавливают (при необходимости) смазывающую охлаждающую жидкость на операцию;

13) Определяют расчетные данные для установления режимов резания и технической нормы времени на элементы операции;

14) Производят расчет режимов обработки на все переходы операции;

15) Оформляют технологические карты механической обработки изделия и карты технического контроля.

Расчет режимов обработки проводится в последовательности:

Глубину резания при черновом точении выбирают равной 2…8 мм с ориентацией в основном на силовые и прочностные факторы, а при чистовом точении – 0,2…1,5 мм с учетом шероховатости поверхности, получаемой после обработки.

Подача выбирается по справочникам и корректируется по паспортным данным станка, берется ближайшая меньшая величина из ряда подач.

Скорость резания определяется расчетным путем с учетом стойкости инструмента. Корректировка скорости резания проводится по паспорту станка.

Проектируемая технологическая операция решает задачи:

– удалить наибольший слой металла с обрабатываемой поверхности (черновая обработка);

– получить более точные размеры и взаимное расположение поверхностей (чистовая обработка);

– добиться высокой точности и качества обрабатываемой поверхности детали (отделочная обработка).

При выполнении семестровой работы маршрут обработки рекомендуется определять по табл. 3 ПРИЛОЖЕНИЯ 2 и составлять после изучения табл. 4 ПРИЛОЖЕНИЯ 2.

Каждому методу обработки соответствуют достижимые точность получаемого размера и шероховатость поверхности, поэтому окончательная обработка поверхности подсказывается рабочим чертежом детали.

3.5.1 Технология изготовления деталей класса вал

В машиностроении применяют детали типа валов – гладкие и ступенчатые с разными перепадами диаметров. Валы изготовляют из сталей 35, 40, 45, 40Х, 40Г. В настоящее время разработаны типовые технологические процессы механической обработки валов на основе разновидности их в разных типах производства. Отдельные элементы операций типового технологического процесса можно использовать в разрабатываемом технологическом процессе.

Схема технологического процесса изготовления деталей класса вал представлена в таблице 4 ПРИЛОЖЕНИЯ 2.

Анализ рабочего чертежа деталей класса валов позволяет сделать следующие заключения:

– основными конструкторскими базами является ось детали и торец, от которых заданы размеры;

– двустороннее расположение ступеней с равномерным перепадом диаметров не затрудняет процесс обработки.

Механическая обработка таких поверхностей производится на этапах черновой и получистовой обработки – точением, на этапе чистовой обработки – шлифованием, отделочные обработки – тонким шлифованием, суперфинишированием, притиркой.