2.6 Вибір методу організації технологічного процесу

Одним із найважливіших моментів курсового проектування є правильний вибір методу організації технологічного процесу.

Темою курсового проекту є проектування дільниці технічного обслуговування №2 то перед проведенням підбору технологічного обладнання, слід визначитися із методом проведення ТО.

Для дільниць ТО і діагностики існують два методи організації технологічного процесу: обслуговування на спеціалізованих або універсальних постах та обслуговування на потокових лініях.

Вибір методу організації ТО автомобілів залежить від виробничої програми на ТО, режиму роботи АТП, трудомісткості робіт ТО, числа видів ТО.

При розрахунках добової програми ТО-2 їх кількість становить 2,13 тому я обираю тупикові спеціалізовані пости.

Спеціалізовані пости значно розширюють можливості впровадження прогресивної технології ТО автомобілів, високопродуктивного обладнання та механізації трудомістких процесів.

2.7 Розрахунок кількості тупикових постів

Якщо завданням проекту передбачено проектування ділянок технічного обслуговування автомобілів, а умов для створення потокових ліній немає, перш ніж почати розрахунки ділянки, слід визначитись із методом організації ТО (в залежності від виробничої програми АТП по технічному обслуговуванню )

Головним фактором для вибору поточного метода обслуговування є добова (змінна) виробнича програма відповідного виду ТО.

Кількість даних постів розраховують по формулі:

Т_р х К_н

П = —————————— ; ( 2.48)

Д_рр х Р_ср х Т_зм х З_м х К_вик

(12830,4+1296) х 1,09

П = —————————— = 2

251 х 8 х 2 х 3 х 0,8

де Т_р - річний об'єм робіт по даному технічному впливу, люд-год;

(При розрахунку кількості постів ТО-2 в об'ємі річних робіт додається трудомісткість сезонного обслуговування (Т^р_со ).

К_н - коефіцієнт нерівномірності завантаження постів ( Додаток Н);

Д_рр - кількість робочих днів на рік (приймаємо 251);

З_м - кількість змін роботи поста на добу;

Т_зм - час зміни, год;

Р_ср - кількість одночасно працюючих на посту, люд ( Додаток К);

К_вик - коефіцієнт використання робочого часу поста (для найкращих умов організації праці К вик = 0,85 - 0,90, середніх Квик = 0,80 - 0,85, для гірших Квик = 0,75 - 0,8).

2.8 Вибір та описання технологічного процесу на дільниці

Враховуючи, що на автотранспортних підприємствах таких розмірів частіше за все при проведенні поточного ремонту автомобілів використовується метод агрегатного ремонту, тобто метод, при якому усі вузли і агрегати автомобілів проходять поточний або капітальний ремонт на спеціалізованих дільницях. При виході із ладу такого агрегату на автомобілі автомобіль доставляється на пост ПР, де спеціалісти – дефектувальники повинні зробити висновки про можливість ремонту даного вузла без його демонтажу з автомобіля. Якщо приймається рішення про неможливість проведення такого ремонту, агрегат знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку, де проходить увесь технологічний процес ремонту, після чого проходить обкатку, відділ технічного контролю і доставляється на склад готових до використання (відремонтованих) агрегатів.

Такий метод має значні переваги перед методом індивідуального ремонту за рахунок зменшення простоїв автомобілів в ремонті і ТО (несправність агрегатів може бути виявлена також під час проведення ТО і діагностики), більш повного і рівномірного завантаження виробничих зон і ділянок та виробничих робітників.

По результатам діагностування або попереднього аналізу, агрегат, що не може бути відремонтованим без демонтажу з автомобіля, на ділянці поточного ремонту знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку.

Агрегат встановлюється на стенд для розбирання, де проходить його попередня розборка на вузли, а потім на деталі.

Розібрані деталі миються в мийній ванні з використанням спеціальних миючих засобів, так як за рахунок кращої якості очищення і миття деталей можна підвищити на 15 – 30% ресурс відремонтованих агрегатів і на 15 – 20 % - продуктивність праці. Миючими засобами можуть служити « Лабомід- 101», МС-6, МС-8 та ін.

Після мийки деталі направляються на дефектовку. При дефектуванні не обов’язково встановлювати абсолютний розмір деталі, достатньо лише встановити, чи не перебільшує допустимих розмірів її знос. Тому для цієї мети зручно використовувати безшкальні вимірювачі – граничні калібри: пробки, шаблони, щупи та ін. Також дефектування таким пристроями значно економить час, що в свою чергу підвищує продуктивність ремонту. Але в деяких випадках також користуються і вимірювальним інструментом різного типу: мікрометрами, штангенциркулями, індикаторами та ін.

Для виявлення прихованих дефектів валів, шестерень, корпусів агрегатів користуються магнітним дефектоскопом.

Деталі, які по результатам дефектування придатні до подальшого використання направляються на зборку. Деталі, які визначені як придатні до використання після відновлення, направляються на відновлення, непридатні – направляють в утіль. На їх місце отримують деталі із складу попередньо відремонтовані або нові.

Після зборки агрегати встановлюються на стенд для обкатки, де проходять обкатку, додаткове регулювання і перевірку якості ремонту.

Відремонтовані агрегати здаються на склад запасних частин або ділянку ПР.

Технологічний процес ремонту задніх мостів на дільниці має виглядати так:

Малюнок 1 – Технологічний процес ремонту передніх мостів на дільниці