Організація технічного контролю та його функції
Основні функції здійснення технічного контролю покладаються на самостійний підрозділ підприємства — відділ технічного контролю (ВТК). Його очолює начальник ВТК. Склад і структура ВТК, а також правила і обов'язки його працівників визначаються положенням про відділ технічного контролю, затвердженим керівником підприємства. Це положення в кожному окремому випадку розробляється згідно з положенням про відділ технічного контролю підприємства.
Начальник ВТК підпорядковується безпосередньо керівнику підприємства, працівники ВТК — начальнику ВТК і в своїй діяльності не залежать від інших відділів підприємства. Найпоширеніша схема організації служб ВТК на деревообробних підприємствах показана на рис.
Група
контролю цеху
4
Основна частина контролерів ВТК працює у виробничих цехах підприємства. В кожному цеху створюється група технічного контролю, яка є органом ВТК цеху. В окремих випадках при порівняно малому обсязі виробництва в цехах назначають по одному контролеру з апарату ВТК. Коло обов'язків цехових контролерів дуже широке й охоплює майже всі види контролю.
Цехові контролери перевіряють продукцію, яка виготовляється, згідно з вимогами чинної документації, оформляють на прийняту продукцію документи, що стверджують її придатність, ведуть облік і аналіз браку, знаходять причини і винуватців браку, беруть участь у розробці заходів щодо покращення якості продукції, контролюють своєчасність перевірки обладнання і оснащення.
Кінцева продукція, що виготовляється підприємствами, постачається споживачеві тільки після прийомки її ВТК і оформлення в установленому порядку документа, який підтверджує якість або маркірування продукції.
Виконання вимог начальника ВТК щодо якості продукції, яка випускається, обов'язкове для всіх підрозділів підприємства.
Розпорядження начальника ВТК про припинення прийомки і відвантаження продукції може бути відмінене тільки письмовою вказівкою керівника підприємства.
Фактори, що впливають на якість виробів в деревообробній промисловості. Точність обробки.
Незважаючи на те що всі деталі будь-якого виробу виготовляють згідно з кресленням і мають відповідати йому за розмірами і формою, для деяких з них допустимі відхилення. Під точністю обробки розуміють ступінь відповідності виготовленої деталі заданій. Точність обробки деталей характеризується:
точністю форми (ступенем відповідності форми окремих частин деталі та взаємного розміщення їх на заданому кресленні);
точністю розмірів (ступенем відповідності дійсних розмірів окремих частин поверхні деталі розмірам, заданим на кресленні);
шорсткістю поверхні (ступенем відповідності дійсних поверхонь щодо гладкості їх геометричним поверхням, передбаченим кресленням).
Проте на виробництві точність обробки деталей вигідніше визначати не ступенем відповідності дійсних розмірів деталі заданим на кресленні, а відмінністю (похибкою) їх, тобто відхиленням реальної деталі від потрібних розмірів.
Розрізняють похибки форми, розмірів і шорсткості поверхні.
Похибки форми характеризуються відхиленнями поверхонь деталей від заданої форми (конусної, овальної, циліндричної) і відхиленням кутів від заданих значень тощо.
Похибка розмірів виражається додатною або від'ємною різницею між заданими на кресленні і дійсними значеннями розмірів деталей, окремих елементів та взаємного розміщення їх. Похибки форми і розмірів безпосередньо характеризують точність обробки деталей.
Похибка шорсткості поверхні характеризується наявністю на ній нерівностей у вигляді ворсистості, хвилястості тощо.
На точність обробки деталей впливають і виробничі фактори: здатність матеріалу до обробки, методи і прийоми обробки, точність застосовуваних верстатів, інструментів і пристроїв, розміри оброблюваних деталей та ін.
Гігроскопічна властивість оброблюваного матеріалу є досить важливим фактором, оскільки деревина — матеріал гігроскопічний, тобто вона може всихатись і розбухати. Всихання і розбухання деревини призводить до зміни її розмірів, особливо в поперечному перерізі. Чим більші деталі в поперечному перерізі, тим значніше всихання або розбухання.
Щоб запобігти зміні розмірів деталей від усихання або розбухання; деревні матеріали, з яких виготовляють деталі, мають бути висушені до так званої експлуатаційної вологості.
Вологість деревини для з'єднувальних елементів має бути на 1—2 % нижче від експлуатаційної — це сприяє ущільненню деревини. Для виготовлення меблів найраціональніше застосовувати деревину вологістю (8±2) %.
Якщо деталі або вузли зволожені в процесі склеювання або облицьовування, то їх піддають остаточній механічній обробці тільки після зниження вологості до експлуатаційної.
Методи і прийоми обробки заготовок значною мірою зумовлюють точність деталей. Оскільки цей процес складається з ряду операцій, то дуже важливо правильно базувати заготовки при обробці.
Сукупність поверхонь оброблюваної заготовки, які надають їй стійкого положення щодо різального інструмента, називають установчою базою. Установчі бази можуть бути чорновими (необроблені поверхні дошок і заготовок) і чистовими (деталі, оброблені за розмірами, зазначеними на кресленні). Чим точніші бази, тим вища точність виготовлення з'єднувальних елементів, а отже, й складання вузлів груп і виробів. Для складання виробів застосовують складальні бази.
Складальною базою називають сукупність поверхонь деталі, які визначають положення її у виробі щодо інших деталей. Вибираючи базові поверхні, слід брати до уваги прийоми обробки, рівність поверхні та притискні пристрої.
Точність обробки деталей залежить також від точності верстатів, пристроїв та інструментів. Тому деревообробні верстати і пристрої до них мають відповідати нормам геометричної точності.
Розміри дані в кресленнях називають номінальними. Розміри виготовлених навіть з високою точністю деталей можуть тільки випадково співпадати з номінальними.
Розмір виготовленої деталі називають дійсним. Найбільше допустиме відхилення дійсного розміру від номінального у бік збільшення називають верхнім граничним відхиленням, а в бік зменшення — нижнім. Верхнє і нижнє граничні відхилення встановлено стандартом. Дійсний розмір деталі з верхнім граничним відхиленням називають найбільшим граничним розміром деталі, а з найменшим граничним відхиленням — найменшим граничним розміром деталі. Допуск знаходиться в межах найбільшого і найменшого граничних розмірів деталі.
Одиниця допусків і граничних відхилень — міліметр. Залежно від величини допуску в деревообробній промисловості передбачено 9квалітетів: 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18.
Квалітет – це сукупність допусків, що мають однаковий ступінь точності для всіх номінальних розмірів. Квалітети вибираються одночасно з розрахунком посадок. Квалітети 10 і 11 об'єднують дуже малі допуски, тому їх використовують при виготовленні особливо точних деталей. Квалітети 11–14 – основні, їх застосовують при виготовленні меблів, музичних інструментів тощо.
Посадка характеризує ступінь щільності і міцності з'єднань, тобто взаємну нерухомість або, навпаки, рухомість їх. Виготовляючи вироби з деревини, слід застосовувати посадки із зазором, перехідні й з натягом.
Посадки із зазором – ковзна, ходова і легко ходова. Ковзну посадку використовують при з'єднаннях у шпунт (наприклад, дно ящика); ходову – при з'єднаннях дверцят меблів; легкоходову – при виконанні висувних ящиків або деталей, які під час експлуатації змінюють свою вологість (вхідні двері тощо).
Перехідні посадки (туга, напружена і щільна) можуть бути як з натягом, так і з зазором. Тугу посадку застосовують в серединних з'єднаннях брусків (наприклад, ніжки стільця з царгою і проніжкою), напружену – в кінцевих з'єднаннях одинарних шипів, щільну – в кінцевих з'єднаннях на групові шипи в шпунт і гребінь та ін.
Посадка з натягом пресова. її застосовують у безклейових з'єднаннях, коли міцність забезпечується за рахунок великого тертя.
Контроль точності обробки деталей. Допуски з'єднувальних елементів виражаються в частках міліметра. Вимірювати, тобто контролювати, такі величини можна за допомогою мікрометра, штангенциркуля, нутроміра, щупа тощо, але цей процес досить складний і малопродуктивний. Тому раціональніше контролювати точність обробки деталей за допомогою калібрів, які дають можливість без визначення абсолютної величини контролювати розміри деталей в межах заданого допуску.