4. Выбор и компоновка оборудования.

4.1 Расчет расходных бункеров.

Бункера - саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов - устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

Vгеом=Пч*n/,

-где: Пт - расход материала, м³/ч,

n - запас материала, n = 2 часа

- коэффициент заполнения, =0,9

Vгеом. клин=26,35•2/0.9=58,55

Vгеом. шлак=27,78•2/0.9=61,73

Vгеом. гипс= 2.35•2/0.9=5.2

4.2 Выбор дробильного оборудования.

Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала, поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению.

Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80- 0,85 ширины загрузочной щели дробилки.

На заводах вяжущих веществ сухие породы средней твердости (известняк, гипс) дробят в щековых и ударно-отражательных дробилках. Для гипса: производительность цеха : П=2.35 м³/ч

Размер кусков 200 мм

Для дробилки: СМД-116

Ширина разгрузочной щели 20-80 мм

Мощность электродвигателя 95 кВт

Размеры 1,3/1,2/1,4 (м)

масса 2,5т.

4.3 Расчет помольного оборудования.

Помол материала проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу.

Производительность: 64,53т/ч

Выбираем мельницу: 4,0•13,5

Внутренний диаметр барабана: 4000мм =4 м

Мощность двигателя: 3200 кВт

Масса мелющих тел: 238 т

Производительность: 100 т/ч

Проверка фактической производительности:

Q =6.45•V•D• (p/v)^0.8•к•b•q

Q - производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V - внутренний полезный объем мельницы,

примерно 50% от геометрического объема, куб.м; p- масса мелющих тел, т;

k - поправочный коэффициент, который принимается равный 1

при помоле по открытому циклу и равный 1,1- 2,2

по замкнутому циклу;

b - удельная производительность мельницы т/кВт*ч

полезной мощности: b=0.036

q - поправочный коэффициент на тонкость помола

Q=6.45•1.25•4• (238/125)^0.8•1.5•0.036•0.77=11.22

4.4 Расчет сушильных устройств.

При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их значительно затрудняется: влажный материал налипает на мелющие тела и броневую установку, засоряет проходные отверстия меж камерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно характеризуют удельной паронапряженностью (количеством води, испаряемой 1 м³ рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 час).

При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельная паронапряженность А принимают равной: при сушке доменного гранулированного шлака 40-50 кг/м . Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1 ч, кг), требуемой внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

V_б=W/A=(₁(w₁-w₂)/(100-w₂))/A=(₂(w₁-w₂)/(100-w₁))/A,м³

W - количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;

А - удельная паронапряженность, кг/куб .м*ч;

₁- масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

₂- масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;

w₁ - начальная относительная влажность материала, %;

w₂ -конечная относительная влажность материала, %

V_б=53900*((10%-1%)/(100%-1%))/45=108.9 м³

Удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 3500-5000 кДж