- •Углеродистые стали и чугуны.
- •2. Литейные сплавы.
- •3. Методика назначения режимов при точении
- •4. Организация проведения обязательной и добровольной сертификации
- •5. Единая система допусков и посадок.
- •6. Взаимозаменяемость по форме, расположению и шероховатости поверхностей.
- •7.Технологическая подготовка производства.
- •8. Проектирование технологических процессов механической обработки.
- •10. Понятие о качестве и надёжности машин.
- •11. Единичные и комплексные показатели надёжности.
- •9. Проектирование технологической оснастки.
- •12. Критерии и методы обоснования предельного состояния деталей "вал-подшипник".
- •13. Классификация испытаний машин на надёжность.
- •14. Понятие о производственном и технологическом процессах.
- •15. Классификация способов очистки деталей машин.
- •16. Общие правила разборки.
- •17. Последовательность и общие правила сборки.
- •18. Назначение окраски.
- •19. Основные дефекты типовых деталей машин и классификация способов их восстановления.
- •20. Особенности сварки чугунных деталей и деталей из алюминиевых сплавов.
- •21. Сущность и особенности применения вибродуговой наплавки для восстановления изнош. Пов-тей деталей.
- •22. Сущность и особенности применения наплавки под слоем флюса для восст. Изнош. Пов-тей деталей.
- •23. Сущность и особ-ти применения плазм. Напл. Для восстановления изнош. Пов-тей деталей.
- •24. Восст. Деталей электролит. Осаждением металлов.
- •25. Ремонт коленчатых валов двс.
- •26. Ремонт деталей механизма газораспред. Двс.
- •27. Способы восстановления и упрочнения рабочих органов почвообраб. Машин.
- •28. Структура предприятий технического сервиса в апк и их взаимодействие между собой.
- •29. Обоснование оптимальной производств. Программы рем. Предприятия.
- •30. Расчёт основных параметров произв. Процесса специализир. Рем. Предприятия.
- •31. Методы расчёта потребности рем. Предприятия в произв. Площадях.
- •32. Разработка компоновочного плана рем. Предприятия.
- •33. Сущность и задачи технического сервиса в апк
- •34. Лизинг, аренда и прокат машин.
- •35. Особенности организации тс машин и оборудования заводами-изготовителями.
2. Литейные сплавы.
Литейные сплавы должны обладать высокими литейными свойствами (высокой жидкотекучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими и эксплуатационными свойствами. Изготовление отливок специальными способами литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное. Литье в оболочковые формы: Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом: металлическую модельную плиту, нагретую до температуры 200—250 °С, закрепляют на опрокидывающем бункере с формовочной смесью и поворачивают его на 180° .Формовочная смесь, состоящая из мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели.
Литье по выплавляемым моделям: отливки получают путем заливки расплавленного металла в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением. Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы. После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные блоки с общей литниковой системой. Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока в керамическую суспензию, налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым песком в специальной установке. Затем модельные блоки сушат 2—2,5 ч на воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный блок наносят четыре—шесть слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя. Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Литье в кокиль: При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные; с вертикальным разъемом; с горизонтальным разъемом и др. Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполняемости кокиля, облегчения извлечения отливки и т. д. Недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок. Литье под давлением: Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс- формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования. Центробежное литье: При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование отливки осуществляется в период действие центробежных сил, что обеспечивает высокую плотность и механические свойства отливок. Преимущества центробежного литья — получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза и т. д.).