2. Система технического обслуживания (вспомогательное производство)

Общая характеристика системы. Необходимыми условиями нормального протекания производственных процессов на предприятии следует считать: постоянное поддержание в рабочем состоянии машин и оборудования, других средств труда; своевременное обеспечение рабочих мест сырьем, материалами, инструментом, энергией; выполнение транспортных операций и других связанных с ними работ. Все это должна делать надлежащим образом организованная система технического обслуживания производства.

В пределах это системы выполняются такие функции:

- ремонт технологического, энергетического, транспортного и другого оборудования, уход за ним и наладка;

- обеспечение рабочих мест инструментом и оснасткой как собственного производства, так и приобретенными у специализированных производителей;

- перемещение грузов, выполнение погрузочно-разгрузочных работ;

- обеспечение подразделений электрической и тепловой энергией, паром, газом, сжатым воздухом и т. п.;

- своевременное обеспечение производственных цехов (участков, отдельных производств) сырьем, основными и вспомогательными материалами, топливом;

- складирование и хранение завезенных (приобретенных) материальных ресурсов, а также полуфабрикатов, отдельных сборочных единиц, готовых изделий.

В систему технического обслуживания производства входят соответствующие структурные подразделения предприятия, осуществляющие перечисленные функций.

Вспомогательное производство призвано обеспечить бесперебойную и эффективную работу основного производства.Оно включает в себя:

- ремонтное,

- инструментальное,

- энергетическое,

- транспортное,

- складское и др. хозяйства. 

Ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования. 

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:

1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в нем после объективного контроля технического состояния оборудования); 

2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР). ППР – это совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта. 

Система ППР предусматривает:

- осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности);

- текущий ремонт – частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой;

- средний ремонт – разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.;

- капитальный ремонт – предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замену футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией.