3.10. Особенности обработки резанием восстанавливаемых деталей

Механическую обработку резанием ИСПОЛЬЗУЮТ в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых Валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восстановленных деталей, а следовательно, и отремонтированных машин.

На ремонтных предприятиях практически встречаются все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. Однако предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют СВОИ особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении по сравнению с обработкой при изготовлении НОВЫХ деталей. К таким особенностям относят:

трудности с выбором технологических баз (поверхностей линий, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;

высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за закаливания и наличия в нанесенных СЛОЯХ оксидов, карбидов, шлаковых включений и других примесей.

В ряде случаев (например, при наплавке) наблюдают неравномерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает ИЗНОС, что значительно увеличивает объем последующей механической обработки по сравнению с изготовлением НОВЫХ деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку «по черноте».

При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без брака) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в частности, вьщерживание размеров, допусков, параметров шероховатости, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для данных условий наиболее экономичным.

Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим некоторые понятия.

Базы — поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы — совокупность поверхностей (ЛИНИЙ, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.

Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

Измерительные базы—поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.

Основная технологическая база —поверхность (линия, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машине. Например, отверстие зубчатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологической базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.

Вспомогательные технологические базы — поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. К ним относят центровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарньих и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.

Применяют следующие основные виды базирующих поверхностей при следующих обработках:

точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилицдрическая поверхность и торец;

фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпендикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикулярной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.

В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоустанавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.

При выборе технологических баз следует руководствоваться следующими положениями.

I.Использование вспомогательных баз в качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, ЯВЛЯЯСЬ поверхностями соединения изнашиваются в процессе сплуатации и не могут служить технологическими.

Однако и вспомогательные базы могут быть деформированы. Поэтому их проверяют и в случае необходимости исправляют. В ряде случаев ОНИ срезаются в конце технологического процесса изготовления детали, т.е. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые центровыс гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровыс фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых палъцев, шкворней поворотных цапф).

2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные ИЗНОШСНЫ. В качестве технологической выбирают наименее изнощенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, обрабатывают остальные поверхности. Этот СПОСОб применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробОК передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).

3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно МОЖНО установить на станок вместе с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан 1 (рИс. 3.62) размещают на ступице 4. Последнюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.

4. Создание НОВЫХ баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пересчета), возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так называемая погрешность базирования).

5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.

Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях — универсальные и специализированные приспособления.

На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.

К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устройства, центровые оправки и люнетьг.

Т о к а р н ы е ц е н т р ы бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°.

При обработке полых деталей иногда применяют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Они служат поводком для детали.

Поводковьге устройства (хомутики, поводковые план-шайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны)

предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.

Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных поверхностей деталей типа «втулка)> (стаканов, зубчатьих колес и др.).

Л ю н е т ы служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Они бывают неподвижные и подвижные.

При патронной обработке детали крепят на токарных и круглошлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне КАЖДЫЙ кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет закреплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносерийном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.

Цанговые патроны по сравненяю с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальности они снабжены набором цанг в зависимос от размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляюшие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.

На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эцентриковым, гидравлическим и пневматическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.

Чтобы правильно установить приспособления относительно режуiiiего инструмента, следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две щпонк% закрепляют на нижнем основании корпуса приспособления и вводят в один из продольных пазон стола. Этим достигается 0мещение продольной оси приспособления с направлением продольного хода стола. Вторые служат ддя выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверхности обработки. Его выверяют с помощью щупа.

На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (могут быть подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления различные резцовые оправки (рис. 3.64).

Обработка восстановленных деталей. В процессе обработки возникают значительные трудности вследствие особых свойств наращенного слоя (высокой твердости, неравномерной твердости по длине и глубине слоя, структурной неоднородности, наличия неметаллических включений и т.д.).

Если деталь восстановлена различными методами автоматической наплавки и осталиванием, то применяют материал режующей части инструмента из твердых сплавов Т5К10 и ТI5К6, твердость наплавленного слоя Н1С Менее 40 и ВК8, ВК6 и ВК6М, нкс более 40.

Детали обрабатывают с применением охлаждающей жидкости (эмульсола 5...8 %, кальцинированной технической соды 0,2 %, остальное — вода). детали, хромированные гладким хромом, шлифуют кругами из электрокорунда на керамической связке зернистостью 40... 50 и твердостью С 1... С2. Окружная скорость вращения круга и детали соответственно З0...40 м/с и 15...20 м/мин.

Детали после осталивания обрабатывают на токарных или шлифовальных станках в зависимости от припуска, твердости покрытия, требуемой точности и шероховатости поверхности. Покрытия с твердостью НВ < 200 обрабатывают обычным режущим инструментом, а с ПВ 400.. .450 — твердосплавными резцами и шлифованием. Покрытия твердостью НВ > 400.. .460 шлифуют кругами из электрокорунда на бакелитовой связке зернистостью 40.. .25 и твердостью СМ2...СМI.

В условиях ремонтного производства в ряде случав приходится точить детали из закаленной стали с помощью твердосплавных резцов групп ВК и ТК (ВК8 и Т1 5 Кб).

При точении деталей из закаленной стали они могут принимать бочкообразную форму из-за отжима суппорта вследствие значительных радиальных сил. Учитывая необходимость получения большей точности, детали обрабатывают в несколько проходов. При этом шероховатость поверхности находится в пределах 7...8-го класса, следовательно, данную операцию в ряде случаев можно заменить шлифованием.

В результате применения твердосплавных покрытий возрастает износостойкость деталей, но существенно ухудшается и обрабатываемость. Иногда покрытие нельзя использовать из-за трудностей, возникающих при механической обработке.

При шлифовании используют круги из эльбора (кубический нитрид бора, состоящий из бора и азота). По твердости он близок к алмазу, а по теплостойкости превосходит его примерно в 2 раза. По сравнению с абразивными инструментами из электрокорунда, карбида кремния и даже синтетических алмазов у эльборных кругов более высокая режущая способность и стойкость и меньший (в З...5 раз) удельный расход эльбора. За счет этого повышаются точность обработки и качество поверхностного слоя деталей. Возможно применение эльборных абразивных инструментов при обработке деталей после наплавки, хромирования и осталивания.

При использовании алмазного инструмента увеличивается производительность процесса и ресурса деталей (в 1,2.. .2,0 раза) и снижается себестоимость их восстановления. В ремонтном производстве наиболее широко применяют алмазную обработку хонингованием, притирку, полирование и суперфиниширование.

Алмазное хонингование служит для ремонта гильз цилиндров, обработки отверстий нижних ГОЛОВОК шатунов, тормозных цилиндров и др. Такая обработка способствует повышению стойкости инструмента (брусков) в 150...300 раз, точности деталей на 70 %, производительности обработки, снижению шероховатости поверхности на 1...2 класса и расходов на инструмент на 30...40 %.

Применяют бруски, содержащие синтетические алмазы марок АСР, АСВ и АСК при их концентрации 50...100 %. Зернистость алмазов выбирают в зависимости от вида обработки (предварительная, чистовая и окончательная) в предеЛаХ 500/400 до 20/14. Используют таюке металлические (М1 и др.) и пористые (МП2, МП4 и МП5) связки. Окружная скорость вращения хонинговальной головки 70.. .80 М/МИН, скорость ее возратнопоступального движения 12...15 М/МИН, давление брусков 0,3.1,5 МПа (в зависимости от характера обработки). За счет крупнозернистых алмазных хонингональных брусков (500/400.. .400/315) снимаются большие припуски.

Гильзы двигателей ремонтируют одним хонингованвем в три операции, заменив операцию расточки гильз на операцию хонингования крувнозернистыми брусками. При этом повышаются производительность процесса (примерно в 2,5 раза) и точность обработки деталей.

Разновидности хонингонания — отдедочное хонингование эластичными брусками и плосковершинное хонингование.

Отделочное хонингование эластичнымИ брусками применяют ддя чистовой обработки точных отверстий деталей (гильз цилиндров и др.). Режущими элементами служат алмазные зерна, закрепленные в аучуксодержаших связках. Эластичность связок в зависимости от марки изменяется в широких пределах, что позволяет обрабатывать ими различные материалы. Достоинство эластичных брусков заключается в ослаблении ВЛИЯНИЯ разновысотности алмазыых зерен на шероховатость поверхности. Выступающие зерна больше внедряютсЯ в упругую связку, в результате чего глубина царапания отдельными зернами обработанной поверхности становится более стабильной и снижается шероховатость поверхности.

При обработке чугунных и стальных деталей применяют бруски на каучуксодержащих связках Р1 1 и Р1 IТ, подвергнутьтх дополнительной термообработке в целях повышения твердости, с зернистостью алмазов АСО 65/50. Алмазные эластичные бруски превосходят по стойкости обычные абразивные в 100 раз, а алмазные на металлической связке М! — в 3...12 раз. Кроме того, при их использовании увеличивается долговечность опорных (несущих) поверхностей. Шероховатость обработанной поверхности после хонингования брусками соответствует 106... IОв классам. Стойкость их комплекта при восстановлении чугунных гильз автомобилей ЗИП- 130 составляет 15.. .20 тыс, деталей.

Алмазные эластичные бруски можно применять также при суперфинишировании поверхностей валов.

Плосковершинное хонингование — процесс обработки, сущность которого заключается в формировании на гильзах и цилиндрах микропрофиля с большой опорной поверхностью и углублениями (масляными карманами) для размещения смазки. В результате сокращается длительность приработки, повышается износостойкость гильз и цилиндров, уменьшается или остается без изменений расход масла на угар.

Процесс включает в себя две операции: предварительное и окончательное хонингование. При первой на поверхности гильз образуется исходный профиль. В процессе второй срезаются вершины исходного профиля и образуются площадки. Таким образом, плосковершинный профиль представляет собой чередование глубоких впадин (рисок или масляных карманов) и плоских вершин (плато).

Микрогеометрия внутренней рабочей поверхности зеркала гильзы после плосковершинного хонингования — редкая сетка впадин глубиной до 7 мкм с площадками между ними и с высотой неровностей 0,5...1,0 мкм (IОв...96 классы), суммарной площадью от 1/2 до 2/3 общей площади поверхности гильзы. Относительная опорная длина профиля на уровне ниже нулевой линии на 1 мкм составляет = 50...75 %.

При предварительном хонинговании автомобильных гильз используют бруски АРВI (АСБ) 125/100 МК2 100 % или АРК4 (АСПК) 125/100 Мкэ iоо %, при окончательном — безалмазные антифрикционные бруски М5- 15 или бруски на эластичной резиновой связке.

При плосковершинном хонинговании уменьшается трудоемкость процесса окончательного хонингования в 2,0.. .2,5 раза и повышается износостойкость гильз на 30 %.

Полирование алмазными (абразивными) лентами применяют для получения высокого класса шероховатости поверхностей цилиндрических, эксцентричных и фасонных деталей на токарных или круглошлифовальньих станках. В частности, полируют шейки и галтели коленчатых валов.

Устройство для полирования деталей типа тел вращения бесконечной алмазной (абразивной) лентой установлено на продольном суппорте токарного станка через плиту 11 (рис. 3.65). Бесконечная лента 1 надета на ролик 2 и iйкив 7. Последний получает вращение от электродвигателя ю мощностью 1 кВт через клиноременную передачу 9и дифференциальный механический вибратор 8.

Вибратор 8 служит для придания ленте 1 (совместно с роликом 2 и ШКИВОМ 7) колебательного движения параллельно оси детали. Ленту опускают на деталь с помощью рукоятки З через упругуЮ пластинкУ 4, стержеЯь 5и кронштейн 6.

Для обработки восстановленных деталей используют ленту длиной 1500...2200 мм и шириной до 60 мм. Применяют абразивную ленту типа ЛСВТ зернистостью 8-М28, или алмазнуЮ типа АЛШБ, или АСО-IОО%Р9 зернистостьЮ 80/63...40/28. Скорость перемещения ленты 35 м/с, поперечное колебательное движение с амплитудой 2.. .6 мм и частотой 300.. .900 колебаний в 1 мин при наличии вращательного движения детали и движения продольной подачи ленты (устройства) от станка.

В процессе обработки получаются 9...11-й классы шероховатости поверхности при исходных 9.. .8-м классах.

Алмазная (эльборная) притирка служит в качестве финишной операции для получения герметичности клапанов и плунжерных пар топливных насосов. В процессе притирки эльборной пастой (зернистостью ЛМ4О, 0нсИстенцией МО и концентрацией эльбора 20 %) клапанов на притирочном станке ОПР-1841А

Плунжерные пары топливного насоса УТН-5 восстанавливают парофазным диффузионным хромированием в вакууме по следующей технологии.

Разработаны электрохимические методы обработки деталей. К ним относят электроконтактную (анодно-механическую) черновую обработку, электрохимическое шлифование и доводку (полирование).

Электроконтактная черновая обработка основана на комбинированном воздействии электрических, тепловых и механических факторов на данную обрабатываемую заготовку. Инструментом служит вращающийся дисковый электрод из стали, который соединен с отрицательным полюсом источника постоянного тока, а деталь — с положительным. В зону контакта инструмента и детали подается электролит (эмульсия).

Место контакта дискового электрода и детали характеризуется повышенным сопротивлением для электрического тока. Поэтому проходящий через него электрический ток разогревает, размягчает и даже плавит металл. Чтобы предотвратить плавление, следует сообщать инструменту высокую окружную скорость (15...25 м/с). При электроконтактной обработке можно резать металл, а также проводить поверхностную черновую обработку наплавленных слоев. В процессе обработки наплавленных цилиндрических деталей установка должна быть размещена на суппорте токарного станка и иметь продольную подачу.

Электрохимическое шлифование и доводка (п о л и р о в а н и е) служат для обработки деталей, восстановленных твердосплавными покрытиями.

Токопроводящий абразивный круг соединен с отрицателъньтм полюсом источника 1 (рис. 3.66) постоянного тока через скользящий контакт 2. Обрабатываемую заготовку 4 присоединяют к положительному полюсу. Резистор 5 предназначен для регулирования силы тока в цепи. В зону обработки подают электролит (раствор ЖИДКОГО стекла, раствор хлорида натрия и карбонада натрия с антикоррозионной добавкой нитрата натрия). Абразивный круг З и деталь вращаются, а последняя еще и продольно подается. Процесс характеризуется анодным растворением металла поверхности детали и абразивным резанием. Причем основной съем металла происходит за счет анодного растворения. В качестве абразивных токопроводящих кругов применяют круги М5-5 и М5-4 на алюминиевой связке.

Детали обрабатывают в два прохода (шлифованием и доводкой), отличающиеся электрическими режимами. При большой плотности тока повышается съем металла, но при этом возрастает и шероховатость поверхности. Режим шлифования рабочее напряжение 20...З0 В, плотность тока 20...30 А/см2 давление круга 15...20 МПа. Режим доводки: рабочее напряжение 5...15 В; плотность тока 3... 5 А/см2 давление круга 20.. .25 МПа. Окружная скорость круга при шлифовании и доводке 15...18 м/с. В процессе доводки достигают 10-го класса шероховатости.

Дальнейшее развитие находит электрохимическос шлифование с применением алмазных токопроводящих кругов.

При использовании электрохимического шлифования твердосплавных покрытий по сравнению с механическим шлифованием увеличивается производительность металлосъек{а в 1 ,5...4,0 раза и более. для повышення производительности их обработки используют вместо обычного хонингования и суперфиниша электрохимическое хонингование и суперфиниширование.

Для улучшения качества восстанавливаемых поверхностей применяют пластическое деформирование методы отделочной обработки (хонингование, суперфиниширование, притирку); специальные режимы обработки.

Чтобы повысить износостойкость деталей, можно использовать финишную антифрикционную безабразивную обработку (ФАБО). Ее сущность заключается в том, что поверхности трения деталей покрывают тонким слоем (1...3 мкм) бронзы или меди, вследствие чего они приобретают высокие антифрикционные свойства и контактную жесткость. Разновидности ФАБО: нанесение покрытий прутком из бронзы или меди; обработка деталей в жидких средах, содержащих химические соединения металлов (медь, олово, висмут и др.), способных восстанавливаться (вьщелять чистый металл) на поверхностях деталей под воздействием роликов, брусков и щеток; нанесение твердосмазочных покрытий в виде графита, дисульфида молибдена натиранием брусками из этих материалов.

Наибольший интерес для деталей типа гильз цилиндров представляет ФАБО в виде хонингования антифрикционными брусками из дисульфида молибдена МА (М5-15) или латуни и меди. В качестве технологической жидкости используют следующий состав:

глицерин — 35 %; хлорид меди — 3; эмульсол НГЛ-205 — З %; остальное — вода. В случае использования брусков из дисульфида молибдена и приведенного технологического состава жидкости рабочие поверхности гильз покрывают медью и дисульфидом молибдена. Износостойкость гильз цилиндров с медь-дисульфидмолибденовым покрытием возрастает в 2 раза, а поршневых колец — в 1,9 раза.

ФАБО применяют также для обработки шеек коленчатьих валов двигателей. Обработку ведут на токарных станках с использованием «жимков», покрытых войлоком, или специальных обжимок с медными вставками и технологической жидкости. ФАБО возможна также и на станках для суперфиниша шеек коленчатых валов.

Пути повышения производительности механической обработки.

Основными составляющими штучного времени (времени на обработку одной детали на определенном станке) служат основное (машинное) и вспомогательное (время на установку и снятие детали, управление станком, подвод и отвод инструмента, измерение детали) время. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем.

Время обслуживания рабочего места и время на отдых берут в процентах от оперативного. Первое составляет 3.. .8 %, а второе — 4.. .9 % оперативного времени, т.е они занимают сравнительно небольшую долю в штучном времени.

Основное время составляет 30.. .75 % штучного времени. Вот почему для снижения последнего, а следовательно, и повышения производительности при работе на станках необходимо уменьшать основное и вспомогательное время.

Основное время можно сократить за счет снижения числа приходов. Для этого следует уменьшить припуски и увеличить глубину резания. Кроме этого существует еще два пути уменьшения машинного времени — увеличение скорости резания (скоростное резание) и подачи (силовое резание). Первый характеризуется применением инструментов, оснащенных твердыми сплавами. Второй требует соблюдения ряда условий (правильного выбора марки твердого сплава и геометрическмх параметров режущей части инструментов).

Следует иметь ввиду, что шероховатость поверхности ограничивает подачу. При обдирочных работах последняя может быть ограничена прочностью резца и механизма подачи станка, допустимым вращающим моментом на шпинделе станка. Во всех случаях надо работать с максимально технологически возможной подачей.

Вспомогательное время можно уменьшить с помощью быстродействующих зажимных приспособлений автоматизации измерения детали и т.п.

К другим способам повышения производительности механической обработки относят замену способа обработки на другой, более производительный применение многорезцовых и многошпиндельных станков, автоматов и полуавтоматов, станков непрерывного действия, с программным управлением, многооперационных типа «обрабатывающий центр» для обработки корпусных деталей, а также автоматических линий. Например, в большинстве случаев при обработке плоских деталей замена строгания фрезерованием повышает производительность процесса. При использовании обдирочного хонингования крупнозернистыми брусками вместо операции расточки гильз цилиндров автотракторных двигателей производительность обработки увеличивается примерно в 2,5 раза.

В процессе эксплуатации многорезцовых и многошпиндельных станков повышается производительность процесса за счет одновременной обработки деталей несколькими инструментами. В фрезерных станках непрерывного действия совмещаются основное и вспомогательное время, что приводит к росту производительности.

Станки с программным управлением производительнее в 2.. .3 раза по сравнению с обычными, причем они могут быть применены даже в условиях серийного и мелкосерийного производств. Благодаря обрабатывающим центрам повышается производительность за счет совмещення операций и уменьшения затрат вспомогательного времени.

Контрольные вопросы и задания.

1. Перечислите методы восстановления посадок. 2. В чем заключается сущность упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием? З. Назовите наиболее распространенные способы наплавки и сварки. 4. Какие функции выполняет флюс при дуговой наплавке? 5. Сформулируйте основные направления развития и совершенствовання технологии гальванических покрытий. 6. Назовите области применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. 7. Перечислите особенности механической обработки при восстановлении деталей.