6.4. Расчет основных параметров ремонтного предприятия 582

т = Ф/N, 590

(6.60) 603

5=Т„/(х«л„), (6.61) 603

SJ^, (6.62) 603

К = (6.68) 608

2. ..IV Станочные работы 10,9 12,7 III...IV Газоэлектросварочные работы 2,5 2,7 I...III Кузнечные работы 4,5 4,3 III Столярно-обойные работы 1,4 1,2

   4. Вычисляют расчетное число рабочих по каждому рабочему месту

Рр = Т/т,

где Т — трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч.

4. Устанавливают принятое число рабочих на основании комп­лектования рабочих мест в посты (отделения) по признаку сходнос­ти выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее пол­ной загрузки рабочего. При этом допускается недогрузка 5 %, пере­грузка— 10...15 %. По каждому посту подсчитывают загрузку рабо­чего, %,

3 = (Pp/PJ100,

где Рр и Р„р — расчетное и принятое число рабочих.на посту (в отделении).

4. Продолжительность каждой операции находят из построенно­го графика цикла производства как разность между ее окончанием и началом.

Для уменьшения цикла производства целесообразно возможно большее число работ проводить параллельно, учитывая технологи­ческую возможность этого. Так, работы по ремонту сборочных еди­ниц и восстановлению отдельных деталей начинают только после дефектации. Окончание моечных работ необходимо планировать на 1...2 ч позже разборочных, дефектацию — на 1...2 ч позже окон­чания очистки. Нельзя начинать сборку двигателя и заднего моста, не закончив ремонт блока и корпуса заднего моста, и т. д.

Отрезки на графике, определяющие все эти виды работ, должны соответствовать технологическому времени.

Окончательную сборку машины необходимо планировать так, чтобы осталось время на установку двигателя.

Длительность производственного цикла — продолжительность пребывания объекта в ремонте от начала первой до конца после­дней технологической операции.

Одной из основных задач организации производственного про­цесса следует считать определение длительности производственно­го цикла, а также разработку мероприятий по его сокращению. При сокращении времени пребывания объектов в ремонте улучшается использование оборудования, уменьшаются простои машин и по­вышается коэффициент готовности машинно-тракторного парка.

Длительность производственного цикла зависит как от техноло­гических, так и от организационных факторов.

Фронт ремонта —это число объектов, одновременно находя­щихся в ремонте. Его рассчитывают по формуле

где Т„ — длительность производственного цикла; т — такт ремонта, ч.

Данная зависимость показывает, что чем меньше продолжитель­ность пребывания объекта в ремонте, тем меньше фронт ремонта, а следовательно, требуется меньшая площадь мастерской, снижают­ся затраты на отопление, освещение и т.д. Это ведет к снижению накладных расходов.

6.4.5. Методы расчета числа рабочих мест, рабочих, оборудования и производственных площадей

Рабочее место — зона пребывания работающих, оснащенная не­обходимыми средствами и предметами труда.

(6.50)

Число рабочих мест т определяют несколькими способами. 1. По трудоемкости ремонтных работ

т=

^р.м^^и^р.м

где — трудоемкость ремонта одной базовой машины, чел.-ч; — число ремон­тируемых машин, приведенных к одному объекту; Фр.„ — годовой фонд времени ра­

бочего места при односменной работе предприятия, ч; л — число смен работы пред­приятия; — коэффициент средней плотности работы, равный среднему числу ра­бочих на одном месте; к — коэффициент загрузки рабочего места (для мастерских общего назначения = 0,75...0,80, для специализированных предприятий *р„ = 0,90...0,95).

При расчете рабочих мест следует принимать следующие значе­ния к„\ при разборке-сборке энергетических и сельскохозяйствен­ных машин соответственно 1,5...2,0и 1,0...1,5; при разборке-сборке сборочных единиц и агрегатов 1,0; при ремонте кабин и оперения 1,0...2,0.

2. По такту производства (поскольку т = OJN,^ = где

(6.51)

Фп — фонд времени предприятия за расчетный месяц)

т = TJixnkXJ-

Число стационарных постов технического обслуживания машин в мастерских хозяйств

а„

(6.52)

пТ||

т=

где а„ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления машин на об­служивание (а„ = 1,1...1,6, меньшее значение соответствует парку энергетических мобильных машин в хозяйстве более 150 ед.); Т„ — общая годовая трудоемкость ра­бот по ТО, выполняемых на постах, чел.-ч; — коэффициент использования вре­мени смены (К, =0,7...0,85, при неупорядоченном потоке заявок на обслуживание К, = 0,78); К, — коэффициент асинхронности работы исполнителей; К„ — коэффи­циент средней плотности работы (К„ = 2...3).

При К„ = 2 И К„ = 3 соответственно К, = 0,93 и К, = 0,88.

Число производственных рабочих (Р) рассчитывают следующим образом.

1. По трудоемкости ремонтных работ

(6.53)

2. По такту производства

Р = ТУтт1р, (6.54)

где Лр — коэффициент, учитывающий пропуски работы по уважительными причи­нам (Лр = 0,96).

3. По графику загрузки мастерской

Р = цЛ, (6.55)

(6.56)

где ц — масштаб графика, мм на 1 человека; Л — высота графика загрузки, мм.

4. По трудоемкости станочных работ

Р = ТЛФл.Л).

где Т, — трудоемкость ремонтных работ в часах работы станка; Ф^ р — действитель­ный фонд времени рабочего-станочника, ч; к, — число станков, одновременно об­служиваемых одним рабочим.

Различают списочный и явочный составы рабочих. Списочным составом называют полный состав числящихся по спискам на пред­приятии работников, включающий как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительным причинам (по болез­ни, в отпуске, командировке и т. п.).

Явочным составом называется состав рабочих, фактически явля­ющихся на работу.

Явочное и списочное числа рабочих определяют соответственно по формулам

= (6.57)

Pcn = T„VV„/0„. (6.58)

При расчете рабочих по такту производства и графику загрузки мастерской можно вычислить явочное число рабочих.

Кроме производственных рабочих, непосредственно участвую­щих в операциях по выпуску основной продукции, имеются вспо­могательные рабочие. К ним относятся рабочие основных произ­водственных участков, занятых обслуживанием основного произ­водства (контролеров, рабочих по ремонту оборудования, транс­портных рабочих, кладовщиков, уборщиков и разнорабочих).

Число вспомогательных рабочих Р^сп определяют в процентном отношении от списочного числа производственных рабочих, т. е.

Рз„=(0,12...0,15)Ре„. (6.59)

Число оборудования рассчитывают следующим образом.

1. По трудоемкости проводимых работ и фонду времени обору­дования

(6.60)

2. По трудоемкости проводимых работ на ремонт одной машины и такту производства

5=Т„/(х«л„), (6.61)

где — трудоемкость станочных работ в расчете на одну машину в часах работы станка; т),, — коэффициент, учитывающий накладные расходы, отнесенные к ос­новной заработной плате производственных рабочих.

3. По продолжительности технологических операций, не требу­ющих участия рабочих, например при автоматизации,

SJ^, (6.62)

где и <2 — продолжительность основной и вспомогательных (загрузка, выгрузка, установка, снятие) операций, ч; г — число обрабатываемых объектов в год.

4. По физическим параметрам (массе или поверхности деталей, подлежащих обработке)

(6.63)

где 2 — масса, кг, или площадь поверхности деталей, м^ в год; д— производитель­ность оборудования, кг/ч (мУч).

Необходимо иметь в виду, что не все оборудование ремонтного предприятия определяют расчетным путем. На некоторых участках (разборочно-моечном, ремонта двигателей и агрегатов) часть обо­рудования выбирают, исходя из условий фактической необходимо­сти для выполнения технологического процесса.

При разработке проекта реконструкции составляют ведомость имеющегося оборудования (табл. 6.23), которое будет использовано на реконструированном участке.