Рис. 2.2. Способ измерения высоты автосцепки над

Головками рельсов

2.5.5. При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм, а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - не менее 20 мм.

При центрирующем приборе с подпружиненной опорой для хвостовика автосцепки указанный зазор не контролируется.

2.5.6. Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия, приложенного человеком, и возвращаться обратно под действием собственного веса. Проверку этого требования выполняют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.

2.5.7. Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. Рукоятка расцепного рычага должна укладываться на полочку фиксирующего кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.

Перед регулированием длины цепи предварительно прверяют длину короткого плеча рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190⁺¹⁰ мм.

2.5.8. Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам. Ослабленные заклепки упоров и ударной розетки должны быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.

2.5.9. Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющую тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.

3. Наружный осмотр

3.1. Требования, указанные в настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов.

3.2. При наружном осмотре необходимо проверить:

- действие механизма автосцепки;

- износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

- состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства 9 наличие в них трещин и изгибов);

- состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

- крепление клина тягового хомута;

- прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

- зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

- зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

- высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов;

- положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;

- состояние валика, болтов, пружин и крепления паровозной розетки.

В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, а также при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

3.3. Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:

- автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р;

- детали автосцепного устройства с трещинами;

- разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25мм, провисание автосцепки подвижного состава более 10 мм; высота оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов более 1080 мм и менее 1010 мм у вагонов на тележках КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ и менее 1000 мм на тележках остальных типов;

- цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой; цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;

- зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм; зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жесткой опоре хвостовика);

- замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм ( у замкодержателей, не имеющих скоса, -менее чем на 5 мм);

- валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

- толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой вместо неисправной на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, менее 48 мм;

- поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам (для аппарата 73ZW допускается наличие суммарного зазора между передним упорм и упорной плитой или корпусом аппарата и задним упорам до 5 мм);

- упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками;

- планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек и шплинтов на болтах (допускается крепление поддерживающей планки болтами диаметром 20 мм, но в количестве 10 шт);

- нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;

- неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

- ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;

- отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабшие болты розетки; болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек;

3.4. Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р:

1. Проверка исправности действия предохранителя замка. прикладывают шаблон, как показано на рис. 3.1,а, и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка);

2. Проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении. Шаблонном прикладывают, как показано на рис. 3.1,б. затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен;

3. выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рис. 3.1,в). Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;

4. проверка толщины замыкающей части замка. Прикладывают шаблон, как показано на рис. 3.2,а. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок).

5. проверка ширины зева автосцепки (без замка). Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рис 3.2,б), а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;

6. проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают, как показано на рис. 3.2,в. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка негодна (рис 3.2,г). Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;

7. проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рис 3.2,в. Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна (рис 3.2,г). Проверку выполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).

3.6. После устранения обнаруженных неисправностей собранная автосцепка должна быть проверена шаблоном 940р.

Рис. 3.1. Порядок проверки действия механизма автосцепки комбинированным шаблоном 940р

Рис. 3.2. проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контуров зацепления (в,г) шаблоном 940р