1.3. Розбирання верстатних комплексів

До початку розбирання необхідно перевірити верстат на точність за ГОСТ, ДЕСТУ або технічними умовами (ТУ), що дозволить визначити послідовність проведення ремонтних робіт та величини зносу окремих деталей.

Після цього, якщо ремонт верстата виконується на спеціалізованому ремонтному заводі (СРЗ) слід також перевірити його укомплектованість.

Деталі, що важко зняти, наприклад шківи, муфти, зубчасті колеса, установлені на валах по нерухомих посадках, демонтувати без необхідності не слід, оскільки при їх випресовуванні та подальшому напресовуванні збереження точного розміру посадочних місць валів та гільз, що з’єднуються, неможливе. Проте, якщо без розбирання обійтися не можна, відновлена або виготовлена деталь підганяється за місцем із дотриманням первинного характеру посадки. Подібні з'єднання слід розбирати за допомогою пресів або гідравлічних знімачів. При цьому потрібно розрахувати зусилля запресовування насаджуваної деталі

(1.1)

де Р - зусилля запресовування (випресовування), т; D - внутрішній діаметр насаджуваної деталі, мм; d - зовнішній діаметр охоплюваної деталі, мм; і - натяг, мм; l - довжина маточини насаджуваної деталі, мм; а - коефіцієнт, що приймається для сталі рівним 7,5; для чавуну - 4,3.

При складанні з’єднань з натягом насаджувані деталі звичайно нагрівають до температури 75 - 450 ºС у воді, маслі або розплавленому свинці, не допускаючи окислення посадочних поверхонь. Нагрівання на відкритому полум'ї не рекомендується, оскільки воно приводить до виникнення великих внутрішніх напруг в металі.

При розбиранні з'єднання температура нагріву t насаджуваної деталі визначається за емпіричною формулою

, (1.2)

де і - натяг, мм; d - діаметр з’єднання, мм; b - коефіцієнт лінійного розширення (стиснення) [2]; t₁ - температура охоплюваної деталі.

При напресовуванні для отримання необхідного посадочного натягу температуру нагріву насаджуваної деталі збільшують вдвічі у порівнянні з розрахунковою, що значно полегшує складання.

До охолодження охоплюваних деталей вдаються тільки в тих випадках, коли при нагріванні насаджуваної деталі не забезпечується необхідне збільшення посадочного розміру. Для охолодження використовується переважно сухий лід.

1.4. Промивання деталей та складальних одиниць

Після повного розбирання обладнання деталі складальних одиниць необхідно промити, оскільки дефекти можуть бути точно виявлені та оцінені тільки в тому випадку, якщо контрольовані деталі є чистими. Крім того, очищення їх дозволяє поліпшити санітарні умови ремонту. Промивання потрібно проводити також перед початком відновлення деталей або при підготовці їх поверхонь до фарбування.

Механізація очищення та промивання деталей ремонтованого обладнання дозволяє поліпшити умови праці, знизити трудомісткість та підвищити якість ремонту. Очищення деталей ремонтованого обладнання здійснюється термічним (вогньовим), механічним, абразивним або хімічним способами.

При використанні термічного способу очищення деталей (видалення з їх поверхонь іржі та старої фарби) проводиться на відкритому полум'ї. Даний спосіб не рекомендується застосовувати при ремонті прецизійних верстатів. Механічний спосіб зняття з деталей старої фарби, іржі та отверділих нашарувань масла за допомогою щіток, механізованих шарошок, роторних машинок та інших переносних механізмів. У випадку реалізації абразивного способу очищення застосовуються гідропіскоструминні установки. При використанні хімічного способу видалення старої фарби, мастила, нашарувань, масел та інших забруднень здійснюється за допомогою спеціальної пасти або розчинів, що складаються з негашеного вапна, крейди, каустичної соди, мазуту та інших компонентів.

Механізоване промивання деталей реалізується в стаціонарних та пересувних мийних установках під дією сильних струменів мийної рідини, що подається спеціальним насосом під певним тиском.

Пересувна мийна машина (рис. 1.2) складається з візка 1 зварної конструкції із закріпленою на ньому ванною 4, в нижній частині якої установлена сітка 3. Для промивання дрібних деталей до бокової стінки ванни прикріплена полиця 5. Ванна закривається кришкою 6. До похилих поверхонь днища ванни приварений патрубок 2, по якому мийна рідина (гас) після обмивання деталей у ванні зливається назад у бак 10, що має перегородки 11 для створення відстійників. В бак вмонтований насос 9 з електроприводом, який нагнітає мийну рідину по гідролінії 8 та бензостійкому шлангу 7.

Стаціонарна мийна машина (рис. 1.3) має бак 1 ємністю 2,5 м³, в якому знаходиться робоча рідина – 3 - 5 %-й розчин кальцинованої соди

або 0,5 %-й водний розчин мила. Рівень рідини контролюється за допомогою поплавця (на рисунку не показаний). За допомогою парового

змійовика 2, мийна рідина підігрівається до 80 °С (температура контролюється манометровим термометром). Масові витрати пари для нагрівання рідини до вказаної температури складають орієнтовно 150 кг/с. Для завантаження деталей, що укладаються в спеціальний ящик, служить візок 3, який по напрямних закочують у мийну камеру 4, розташовану у верхній частині машини. Після цього камеру закривають і вмикають електродвигун насосної установки. Рідина, засмоктувана з бака, через фільтр за допомогою відцентрового насоса подається до гідрантів 5 мийної камери, що розташовані по периферії відносно візка і мають сопла, проходячи через які рідина обмиває деталі зверху, знизу та з боків. Положення кожного сопла може бути відрегульовано в бажаному напрямку. Крім того, приводний механізм в складі електродвигуна, редуктора 7 та кривошипа забезпечує коливальний рух гідрантів. Мийна рідина проходить замкнений цикл, у зв’язку з чим із її забрудненням бак слід очищувати від осаду. Для цього передбачено два люки (на рисунку не показані). Злив рідини здійснюється за допомогою спеціального вентиля. Для уловлювання парів мийної рідини при розвантаженні деталей та під час робочого циклу служать парасолі 6, що зв’язані із цеховою системою природної вентиляції [12].

Добре зарекомендувало себе очищення в рідкому середовищі, що піддається впливу ультразвукових коливань. Суть методу полягає в тому, що розчин в зоні ультразвукових коливань починає вібрувати з частотою їх джерела. Створюється дуже інтенсивне вихрове вирування розчину, під дією якого всі сторонні частинки, що знаходяться на поверхні деталі, практично миттєво змиваються. При цьому форма поверхонь деталі, що очищуються може бути будь-якою. Якість та швидкість очищення значною мірою залежать від складу робочої рідини. Розчини, що хімічно діють на частинки поверхні деталі, сприяють прискоренню та поліпшенню процесу очищення. Наприклад, трихлоретилен та інші вуглеводні, що містять хлор, дуже добре очищують деталі від жиру та масла.

Операції ультразвукового очищення проводять в спеціальних ваннах або агрегатах, в конструкціях яких забезпечені умови найбільш ефективного впливу коливань мийної рідини на деталі.

При ультразвуковому обезжиренні сталевих деталей найкращу мийну спроможність має розчин на водній основі, що містить у кожному літрі води 30 г тринатрійфосфата і 3 г засобу ОП-7 або ОП-10. Оптимальна температура розчину для проведення очищення 50 - 70°С.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах, а також в РМЦ отримали розповсюдження конвеєрні мийні машини з верхнім розташуванням баків. Миття деталей в таких машинах здійснюється струменями рідини, яка подається через гойдальні гідранти.

К онвеєрна мийна машина (рис. 1.4) склада-ється з мийної камери, над якою установлені ві-сім баків 1 з робочою рі-диною об'ємом 1 м³ ко-жен, що оснащені відстій-никами та пірамідальни-ми днищами 8. Як мийна рідина застосовується розчин в складі: кальци-нована сода – 2 – 3%; ніт-рит натрію – 2 – 3%; мий-ний засіб ОП-7 - 0,3 - 0,5%; вода – решта. З ба-ків мийна рідина при тем-пературі 80 °С подається насосом під тиском 0,6 МПа у гойдальний гідрант 7 (трубу з 40 соплами), з якого розбризкується на деталі. Підігрів рідини здійснюється парою за допомогою трубчастих калориферів, змонтованих всередині баків. Використаний розчин стікає в піддон з сіткою, звідки спеціальним насосом знов подається в баки. Через мийну камеру проходить замкнена монорейка 2 з одинадцятьма підвісками 3, які приводяться в рух зі швидкістю 0,2 м/хв від окремої станції (на рисунку не показана). Кошики 10 із завантаженими в них деталями та складальними одиницями 5 підвішують за допомогою консольної балки 4 та електротельфера на гаки підвісок. Далі складальні одиниці та деталі подаються через стулкові двері 9, що самі відкриваються та закриваються, у мийну камеру. Один раз в квартал необхідно злити мийну рідину через брудовідвідний колектор 6, промити баки та залити свіжий розчин.