1 Введение

В развитии современной техники большое значение имеют абразивные материалы, в том числе электрокорунд, которые широко применяются для механической обработки изделий металлов, дерева, пластмассы многих других материалов в различных отраслях промышленности.

Наше производство разрабатывается в рамках проекта комплексного развития Нижнего приангарья и Красноярского края в целом. Участок плавки белого электрокорунда войдёт в состав корундового цеха Кодинского глинозёмного завода. Данный проект финансируется из бюджета Красноярского края совместно с компанией ОК "Российский алюминий" и японской фирмой-производителем горнодобывающей техники KOMATSU.

2 Организация производства

В данном разделе рассматривается организация производственного процесса на проектируемом объекте, описывается режим работы этого объекта и рассчитывается эффективный фонд времени работы ведущего оборудования в году.

1. Организация производственного процесса

Организация производственного процесса базируется на использовании общих принципов (специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность) и предусматривает определение рационального состава производственных операций, их взаимосвязи, последовательности выполнения и целесообразного сочетания во времени, так же используется весь современный арсенал средств контроля и измерения, и автоматизации основных операций.

Основой организации производственного процесса является технологический процесс.

Белый электрокорунд получают плавкой глинозема. Плавку производят непрерывным способом с периодическим выпуском расплава в изложницы. Шлифовальные материалы из белого электрокорунда используют для изготовления абразивного инструмента на керамической связке и шлифовальной шкурки. По свойствам и химическому составу белый электрокорунд более однороден, чем нормальный. Микротвёрдость его несколько выше, чем у нормального электрокорунда. Применяется для обработки высокопрочных сплавов, при скоростном и прецизионном шлифовании. Микрошлифпорошки белого электрокорунда применяют на операциях обработки свободными абразивными зернами. Основная составляющая продукта – корунд (98-99%), в небольшом количестве (1-2%) присутствуют примеси. Зерна бесцветные и прозрачные, иногда слабо-розового или другого оттенка вследствие присутствия незначительных количеств изоморфных примесей ионов-красителей. Плотность белого электрокорунда 3,90-3,95 г/см³, микротвердость 19,6-20,9 ГПа.

Стандарт выпускаемого продукта по ТУ 3988-075-00224450-99.

Организационный тип проектируемого участка: Крупнотоннажное производство.

2.2 Режим работы проектируемого объекта

Режим работы проектируемого объекта (т.е. установленный порядок и продолжительность производственной деятельности проектируемого объекта во времени) – непрерывный.

Непрерывный режим работы проектируемого объекта предусматривает круглосуточную работу оборудования без перерывов между сменами и без остановок в выходные и праздничные дни.

Условия труда – вредные.

2.3 Расчет фонда времени работы оборудования в году

Годовой фонд времени работы рассчитывается для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта, в нашем случае это печь плавки БЭК РКО – 8.55. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (таблица 1), в котором последовательно определяют номинальный и эффективный фонды времени работа оборудования.

Календарный фонд времени Т_к принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 8760 часов.

Номинальный фонд времени работы оборудования Т_н определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы. В производствах с непрерывным режимом работы, работающих без остановок на выходные и праздничные дни, номинальный фонд времени работы оборудования равен календарному, за вычетом остановок на ремонт коммуникаций. Время на ремонт коммуникаций – 5 суток, т.е. 120 часов.

Т_н = 8760 – 120 = 8640 часов.

Эффективный фонд времени работы оборудования в году Т_эф определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы приведены в таблице 2 и в задании.

Т_эф=8640-(П_к+П_т).

На основании "Норм межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте" определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Т_р.ц=Т_кап=17280 часов) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год

Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:

а) общее количество ремонтов (n_рем):

Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда:

б) количество текущих ремонтов (n_т):

Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год определяется следующим образом:

а) в капитальном ремонте (П_к, часов):

б) в текущем ремонте (П_т, часов):

в) по технологическим причинам (П_техн): 120 часов на ремонт коммуникаций.

Т_к.у = Т_н =8640 часов

Т_к.у - условный (максимальный) календарный годовой фонд времени.

Определение коэффициента экстенсивного использования оборудования (К_э) производится по Т_эф:

Таблица 1 – Баланс времени работы оборудования в году

Элементы времени	Производство с непрерывным режимом работы
Календарный фонд времени, Тк: в днях (Тк.дн) в часах (Тк.ч)	365 8760
Нерабочие дни по режиму – всего в том числе: праздничные выходные остановки на ремонт коммуникаций	- - - 5
Количество дней работы в году по режиму (Др)	360
То же – в часах (Чр)	8640
Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни)	-
Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час: на капитальный ремонт на текущий ремонт по технологическим причинам	168 132 120
Итого по ремонтам	420
Эффективный фонд времени работы Тэф, час	8220
Коэффициент экстенсивного использовании оборудования Кэ	0.95

Таблица 2 – Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте

Наименование оборудования	Нормы пробегов оборудования между ремонтами, ч		Нормы простоев оборудования в ремонте, ч
	Текущими Тт	Капитальными Ткап	Текущими Рт	Капитальными Ркап
Печь плавки БЭК	1440	17280	24	336