91. Восстановление гильз цилиндров автотракторных двигателей

Гильзы цилиндров изнашиваются, в основном, в зоне перемещения поршневых колец («зеркала гильзы»). Максимальная величина износа приходится на участок расположения верхнего компрессионного кольца при положении поршня в верхней«мертвой» точке (ВМТ). Рабочая поверхность цилиндра в поперечном сечении приобретает форму овала с большой осью в плоскости качения шатуна, а по высоте –форму конуса, обращенного вершиной вниз.

При небольших износах гильзы восстанавливают путем их растачивания на уве-личенный ремонтный размер с последующим хонингованием. С этой целью для гильз цилиндров тракторных двигателей установлен обычно один ремонтный раз-

мер (увеличенный на 0,7 мм). Для цилиндров автомобильных двигателей принято большее число ремонтных размеров с интервалом 0,2…0,5 мм. Промышленностью выпускаются ремонтные поршни и кольца, соответствующие принятым ремонтнымразмерам гильз.Гильзы цилиндров, изношенные более последнего ремонтного размера, восста-навливают различными способами: гильзованием (запрессовка в цилиндр специаль-ной тонкостенной гильзы), пластинированием (запрессовка свернутой в кольцо

стальной ленты), осталиванием, термоциклированием (термопластическим обжати-ем), индукционной центробежной наплавкой и другими методами наращивания изношенных поверхностей. Восстановленные гильзы цилиндров растачивают и хонингуют под номинальный размер.

Установка для растачивания гильз цилиндров

1) Проводится микрометражное измерение внутреннего диаметра гильз ци-

линдров. Диаметр каждой гильзы измеряется в двух взаимно-перпендикулярных

плоскостях (А, В) и четырех сечениях. Первое сечение принимается по верхней

кромке цилиндра, второе – в месте максимального износа (для тракторных гильз на

расстоянии 20..25 мм от верхней кромки, автомобильных – 5…10 мм). Данные заме-

ров заносятся в микрометражную карту (таблица 7.1).

2) По данным измерений находится место максимального износа, по которо-

му определяется расчетный размер для расточки (Драсч):

Драсч = Дмакс. + ( а + в ) мм,где Дмакс. – диаметр гильзы в месте максимального износа, мм;

а, в – припуски на расточку и хонингование (на диаметр), соответственно, мм.

Для чугунных гильз рекомендуется принимать а = 0,05…0,10 мм, в = 0,02…0,08мм.

3) Из альбомов технических требований на капитальный ремонт двигателя

принимается стандартный ремонтный размер (Дрем) для расточки гильз цилиндров,

равный Драсч. или ближайший больший. Растачивание гильз цилиндров

1) Перед расточкой установка предварительно крепится на блок двигателя

над растачиваемой гильзой при помощи переходных опор и стяжного болта через

соседний цилиндр (см. рисунок 3).

2) Проводится центровка шпинделя. Для этого необходимо вращением по ча-

совой стрелке завернуть гайку 11 (см. рисунок 1) и нажимом на конец центратора 6

опустить его до отказа.

В отверстия головки шпинделя установить три фиксатора 7 одного из

комплектов в зависимости от диаметра растачиваемого цилиндра, затем в канавки

фиксаторов установить кольцевую пружину 8.

Ручной подачей опустить шпиндель в растачиваемый цилиндр до ввода фик-

саторов в его верхнюю (неизношенную) часть. Вращением гайки 11 против часовой

стрелки поднять центратор 6 до упора фиксаторов 7 в стенки цилиндра, после чего

установку окончательно закрепить на блоке. Крепление установки производить

осторожно, чтобы не сбить центровку. Затем освободить фиксаторы опусканием

центратора как указано выше и поднять шпиндель в первоначальное положение.

Установка для хонингования гильз цилиндров

Хонингование гильз цилиндров

1) Перед хонингованием в гильзу вводится хонголовка и установка крепится

на блок двигателя над обрабатываемой гильзой при помощи переходных опор и

стяжного болта через соседний цилиндр (см. рисунок 3).

2) В зависимости от диаметра отверстия и материала гильзы по справочным

таблицам подбираются необходимые параметры хонинговальных брусков для чер-

новой и чистовой обработки (см. приложение А).

3) При помощи стопорных колец устанавливается ход хонинговальной голов-

ки с таким расчетом, чтобы выход брусков за пределы обрабатываемого отверстия

в верхнем и нижнем положениях был не более 1/3 длины бруска во избежание об-

разования корсетной формы гильзы и не менее 1/4 длины во избежание бочкообраз-

ности.

4) На хонголовку устанавливается комплект колодок для черновой обработки,

производится настройка по диаметру, включается питание станка и производится

черновое хонингование гильзы цилиндров до снятия 0,7…0,8 общего припуска.

5) После черновой обработки устанавливается комплект колодок для чисто-

вой обработки и производится чистовое хонингование гильзы цилиндров до получе-

ния необходимого размера.

6) Оценивается качество обработки гильз цилиндров путем контрольного из-

мерения полученных размеров и сравнивания поверхности с эталонами шероховато-

сти (см. приложение Б).

Примечание: В процессе хонингования необходимо зону обработки обильно

смачивать керосином.

Рисунок 2 Установка для хонингования гильз

Обозначения: 1 – блок гильз цилиндров, 2 – хонинговальная головка, 3 –

редуктор шпинделя, 4 – шпиндель, 5 – система рычагов, 6 - стойка, 7 – ременная

передача, 8 –– пульт управления, 9 - электродвигатель, 10 – стяжной болт.

93. Металлизация. Один из распространенных способов получения металлических покрытий поверхностей нанесением на этих поверхностях расплавленного металла. Сущность процес­са состоит в следующем: металл, расплавленный электрической ду­гой (при электродуговой металлизации) или ацетилено-кислородным пламенем (при газовой металлизации), и распыленный струей инерт­ного газа или воздуха под давлением до 0,6МПа, наносится на спе­циально подготовленную поверхность детали. Металлизация позво­ляет получ*ать слои металла толщиной от 0,1 до 10 и более мм с высо­кой производительностью процесса. . Одной из причин, тормозящих более широкое применение металлизации в ремонтном производстве, является относительно невысокая адгези­онная и когезионная прочность покрытия. Нанесенное покрытие пред­ставляет собой пористый, хрупкий слой металла, сравнительно высо­кой твердости, но низкой механической прочности.

Э лектродуговая металлизация. Сущность процесса заключа­ется в следующем. Две изолированные друг от друга проволоки 1 (рис.8.16) подаются с одинаковой скоростью специальным механиз­мом подачи 2. При выходе из наконечников 3 между проволоками зажигается электрическая дуга. Газ (воздух), подаваемый под дав­лением по каналу 4 в зону дуги 5, распыляет расплавленный металл на частички от 10 до 150 мкм (в зависимости от давления) и напыляет на деталь 6.

Скорость полета частиц составляет 120... 300 м/с. Боль­шая скорость полета частиц и незначительное время полета, исчисляе­мое тысячными долями секунды, обуславливают в момент удара о де­таль ее пластическую деформацию, заполнение частицами микроне­ровностей и пор поверхности детали, сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие.

Газоплазменная металлизация. По принципу работы разделяют на металлизацию с приминением дутьевого газа и без него. Напыляемые материалы расплавляют­ся пламенем горючего газа (ацетилена, пропан-бутана и др.) и кисло­рода, а распыление происходит сжатым воздухом или инертным га­зом. Газопламенная металлизация позволяет получать сравнительно высокое качество покрытия при незначительном выгорании легирую­щих элементов. Окисление частиц не превышает 3% общего объема нанесенного покрытия. Наиболее перспективно нанесение металли-зационных покрытий с последующим его оплавлением пламенем этой же или другой горелки, при этом значительно повышается качество наносимых покрытий. Основные недостатки газопламенной металлизации - сравнитель­но высокая стоимость покрытия и оборудования, включающего в себя источники питания горючими газами, кислородом, сжатым воздухом с устройством для его очистки и газового металлизационного аппара­та (металлизатора).