2. 4 Техника – экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации ( серийности ) К _с : массовое – К _с ≤ 1 ; крупносерийное – К _с = 2 ÷ 10 ; среднесерийное – К _с = 10 ÷ 20 ; мелкосерийное – К _с = 20 ÷ 40 ; единичное – К _с > 40 .

В массовом производстве коэффициент специализации определяется :

К_с = , (2.3)

где t – такт выпуска деталей, мин;

К _с – коэффициент специализации

2.4.1 Определение эффективного фонда времени работы участка

Т_эф. = (S ( Т _см. ( К_{к .д.} – К _в. – К _пр.) – t_{н *} К _пред.) – Т_ппр., (2.4)

где Т _эф.– эффективный фонд времени, ч;

Т _см. – продолжительность смены, ч;

К_{к. д.} – количество календарных дней в году, дн.;

К _в. – количество выходных, дн;

К _пр. – количество праздничных дней, дн ;

К _пред.– количество предпраздничных дней ;

t _н. – количество часов, на которое сокращается предпраздничный день ;

S – количество смен.

Т _эф. = (2*( 8 * 252) – 1*9) – 100,5 = 3923 ч

2.4.2 Определение такта выпуска деталей

t = , (2.5)

где ПП – производственная программа, шт.

мин

2.4.3 Определение организационного типа производства

В соответствии с полученными результатами расчётов, К_с = 0,47, что соответствует массовому типу производства, который характеризуется:

-ограниченной номенклатурой в больших объемах.

2.Специализация рабочих мест и их расположение в технологической последовательности.

3.Непрерывное движение предметов труда в производственном процессе.

4.Оборудование специальное.

5.Минимальный объем ручных работ.

6.Высокая степень загрузки оборудование.

7.Невысокая квалификация рабочих.

8.Автоматизация контроля качества продукции.

9.Внедрение АСУП.

10. техника – экономические показатели высокие.

2.5 Расчет потребного количества оборудование и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

2.5.1 Расчетное число рабочих мест на i – й операции р( n_pi) определяется :

, (2.6)

где t_шт.i – время штучное, мин.

- обработка в размер по длине: станка

- обработка в размер по ширине: станка

- обработка в размер по толщине: станка

- строгание пластей и кромок: станка

- шлифование: станка.

По результатам n_pi определяется принятое количество оборудования n_пpi.

2.5.2 Коэффициент загрузки оборудования по i – й операции ( К _зi) определяется по формуле:

, (2.7)

где n_пpi – принятое количество оборудования.

- обработка в размер по длине:

-обработка в размер по ширине:

-обработка в размер по толщине: = 0,75

- строгание пластей и кромок: 0,93

- шлифование:

Результаты расчётов представлены в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Расчет количества оборудования ( рабочих мест ) и коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	t, мин.	tшт.i., мин.	npi	nпpi
1	2	3	4	5	6	7
1		2,1	3,2	1,5	2	0,75
2		2,1	4,2	1,9	2	0,95
3		2,1	3,2	1,5	2	0,75
4		2,1	7,9	3,7	4	0,93
5		2,1	4,1	1,9	2	0,95
Итого:		2.1	22,6	10,5	12	4,33/5=0.86

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 2.7

2.5.3 Определение пропускной способности ( P_i) по каждой операции, исходя из годового фонда времени их работы, станка – часы:

n_пpi* Т _эф., (2.8)

- обработка в размер по длине: 3923 * 2 = 7846 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =3923 * 2 = 7846 ст.- час

- обработка в размер по толщине: =3923 * 2 = 7846 ст. - час

-строгание пластей и кромок: =3923 * 4 = 15692 ст.- час

- шлифование: =3923 * 2 = 7846 ст.- час

2.5.4 Определение загрузки оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi ) станка – часы:

, (2.9)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

2.5.5 Расчет объема возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.д.i):

, (2.10)

- обработка в размер по длине: 7846 – 5866 = 1980 ст.- час

- обработка в размер по ширине: 7846 – 7645 = 201 ст.- час

-обработка в размер по толщине: 7846 – 5793 = 2053 ст. - час

- строгание пластей и кромок: 15692 – 14300 = 1392 ст. - час

- шлифование: = 7846 – 7516 = 330 ст. час

2.5.6 Определение загрузки операций догружаемой деталью ( N’_{д i}), единиц:

, (2.11)

- обработка в размер по длине: шт.;

- обработка в размер по ширине: шт.;

- обработка в размер по толщине: шт.;

- строгание пластей и кромок:

- шлифование: шт.

Для определение равной пропускной способности между операциями принимается количество догружаемых деталей по минимальному значению N’_д, полученному в расчете, т.е. N_д = _minN’_д.

2.5.7 Определение фактического объема дозагрузки по каждой операции ( Q_{ф. д. i}) , ст. час:

, (2.12)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

2.5.8 Определение неиспользуемого времени по операциям ( ), ст. час:

, (2.13)

-обработка в размер по длине: =1980 – 130 = 1850 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =201 – 201 = 0 ст.-час

- обработка в размер по толщине: =2053 – 166 = 1887 ст.- час

- строгание пластей и кромок :1392 – 373 = 1019 ст.- час

- шлифование: =330 – 183 = 147 ст. час

2.5.9 Определение коэффициента загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции, К _зi:

, (2.14)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

-строгание пластей и кромок:

-шлифование:

Результаты расчётов заносятся в таблицу 2.7

Таблица 2.5 - Расчет дозагрузки оборудование

№ операции	Наименование оборудования	Количество станков, nп рi .	Штучное время, t шт. i	Пропускная способность станков Pi, ст. час ( 3547 гр.3 )	Загрузка станков основной деталью, Qoi , час ; ( гр. 5 – гр. 6 )	Объем возможной дозагрузки станков , ст. час.	Вид догружаемой детали	Штучное время догружаемой детали, мин.	Принятое количество догружаемых деталей, шт. , Nд	Фактический объем дозагрузки станков ст. час , =	Неиспользуемое время, ст. час., (графа 7 , графа 11 )	Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест, К зi
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1		2	3,2	7846	5866	1980		2,2	3547	130	1850	0,54
2		2	4,2	7846	7645	201		3,4	3547	201	0	0,82
3		2	3,2	7846	5793	2053		2,8	3547	166	1887	0,68
4		4	7,9	15692	14300	1392		6,5	3547	373	1019	0,77
5		2	4,1	7846	7516	330		3,1	3547	183	147	0,76
ИТОГО			22,6					17,8	3547			3,57

Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массового производству.

2.6 Расчет загрузки поточной линии

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно- поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды :

а) с суммарным запуском – когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями – когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском – когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментномучислу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1–ый - последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2-ой – последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

1. Определяем трудоемкость программы по основной ( Т_осн. ) и догружаемой ( Т _догр. ) детали, час.:

(2.15)

(2.16)

где N_осн. , N_д. – соответствие программы выпуска по основной и догружаемой детали;

, – норма времени по i-й операции основной и догружаемой детали.

Т _осн. = 110000 * 22,6 = 2486 000 час.

Т_догр. = 3547 * 17,8 = 36 136,6 час.

2. Расчёт общей трудоемкости:

Т_об. = Т_осн. + Т _догр. (2.17)

Т_об. = 2 486 000 + 63 136,6 = 2 549 136,6 час

2.6.3 Расчёт удельного веса трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости, % :

а) основной ( d_осн.) (2.18)

б) догружаемой ( d_догр.) (2.19)

d_осн. =

d_догр. = %

4. Распределение годового фонда времени работы по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы, час:

а) по основной детали (2.10)

б) по догружаемой детали (2.11)

F_осн. =

F_догр. =

4. Расчёт такта по каждой детали, мин :

а) по основной (2.12)

б) по догружаемой (2.13)

t_осн. = = 2,1 мин

t_догр. = = 1,7 мин

4. Проверка уточненного расчета количества оборудования на потоке приведена таблице 2.6

Таблица 2.6 - Расчет количества оборудования на потоке

№ операции	Наименование операции	Основная деталь tосн=2,1 мин.			Догружаемая деталь tдогр.=1,7 мин.			Устанавливаем в потоке единиц оборудования, nпот.i
		tшт.i
1		3,2	1,5	2	2,2	1,3	2		2
2		4,2	1,9	2	3,4	2	2		2
3		3,2	1,5	2	2,8	1,6	2		2
4		7,9	3,7	4	6,3	3,7	4		4
5		4,1	1,9	2	3,1	1,8	2		2
ИТОГО		22,6	10,5	12	17,8	10,4	12		12

Устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению n_пр.i основной или догружаемой детали.

4. Расчет коэффициента загрузки линии:

а) при выпуске отдельных видов деталей :

- основная деталь (2.14)

- догружаемая деталь (2.15)

где n – число операций

К_з.осн. =

К_з.догр. =

б) средний коэффициент загрузки линии в целом (К_пот. ):

(2.16)

K_пот. =

Дозагрузка считается целесообразной, если отклонение K_пот. От i-ых показателей не привышает 10 – 15 %

K_загр. = 0,71 + 0,86 = 1,57

K_пот. = в нашем случии не привышает

6. Расчёт параметров графика регламентации рабочих мест:

2.7.1 Определение программы запуска осуществляется по формуле, шт.:

(2.17)

где N_в – программа выпуска изделий, шт.

N_з = шт.

2. Определение программы выпуска за период оборота линии. шт.:

, (2.18)

где S – сменность работы участка;

К_об. – количество оборота за сменну;

N_об.лин. =

Определение количество рабочих и их загрузку (показать расчёт)

2. Составим график – регламентации работы рабочих мест и рабочих на поточной линии ( приложение В ).