I Взаимодействие расплавленного металла с кислородом

Жидкий металл сварочной ванны может окисляться свободным кислородом газовой фазы, кислородом, который находится на свариваемых кромках в виде различных окислов и шлаков, кислородом, растворенным в металлической ванне и химически активных шлаках.

Для уменьшения концентрации кислорода вводятся элементы – раскислители, имеющие большее средство с кислородом, чем металл сварочной ванны.

II Взаимодействие расплавленного металла с водородом

Металлы, способные растворять водород, подразделяют на две группы:

• не имеющие соединений с водородом (железо, медь, кобальт, никель и другие);

• способные соединяться с водородом (титан, ванадий,палладий, цирконий, тантал, торий и редкоземельные элементы).

Водород, растворенный в металле сварочной ванны, и его неполное выделение в процессе кристализации ведет к образованию различных дефектов: пор, микро- и макротрещин в сварочном шве, горячих и холодных трещин в околошовной зоне.

III Взаимодействие расплавленного металла с азотом

Основным источником азота в зоне сварки является окружающий воздух.

Азот растворяется в железе, молибдене, титане и маргаеце, вступая с ними во взаимодействие с образованием нитридов.

30

Для уменьшения содержания азота в зоне сварки необходимо защищать ее от атмосферного взаимодействия. Этого достигают при сварке в среде защитных газов.

IV Влияние серы и фосфора на качество сварки

Сера может попасть в сварочную ванну из основного металла, сварочной проволоки, различных покрытий и флюсов.

Фарфор в металле шва содержится в виде фосфидов железа. Фосфиды вызывают снижение ударной вязкости металла шва.

Для уменьшения вредных влияний фосфора и серы вводятся элементы, способные образовывать с ними нерастворимые в металле соединения (удаление в шлак). С этой целью, например, в сварочную проволоку и омазку электрода вводят кальций и марганец.

Зона термического влияния

В сварном соединении можно выделить три основные зоны, имеющие различную микростркутуру:

I зона – основного металла;

II зона – термического влияния;

III зона – наплавленного металла сварного шва

Зону термического влияния подразделяют на следующие участки:

1 – неполного расплавления – участок неполного расплавления является переходным от зоны

наплавленного металла шва к основному металлу. Ширина участка составляет 0,1 – 0,5мм;

2 – перегрева – участок перегрева является областью сильно нагретого (1100 - 1500ºС) основного

металла. Ширина участка перегрева достигает 3-4мм;

3 – нормализации – участок нормализации является областью основного металла, нагретого в пределах

от 930 до 110ºС. Участок нормализации имеет ширину от 0,2 до 4-5мм;

4 – неполной перекристализации – участок неполной кристализации является областью основного

металла, нагретого до 720 - 850ºС. Ширина этого участка колеблется от 0,1 до 5мм;

5 – рекристализация – участок рекристализации является областью основного металла, нагретого в

пределах от 450 до 720ºС. Ширина участка – от 0,1 до 1,5мм;

6 – синеломкости – участок синеломкости распологается за участком рекристализации и лежит в

интервале температуры от 200 до 450ºС. На этом участке наблюдаются синие цвета побежаности,

откуда и название. Основной металл в этой зоне не имеет видимых структурных изменений, однако

характеризуется снижением пластических свойств.

Проволока сварочная стальная

Стальная сварочная проволока, предназначенная для сварки и наплавки, изготавливаются по ГОСТ 2246-70.

Стандартом предусматривается 77 марок сварочной проволоки различного химического состава:

• 6 марок низкоуглеродистой проволоки;

• 30 марок легированной проволоки (содержится от 2,5 до 10% легирующих компонентов);

• 4 1 марка высоколегированной проволоки (свыше 10%)

Буквы и цифры в наименовании марок проволоки означают:

Св – проволока сварочная;

08 – 0,8% углерода (среднее содержание);

А – нормальное, АА – еще более низкое содержание вредных примесей серы и фосфора;

Г – проволока, легированная марганцем.

Св – 08ГС:

Св – сварочная проволока, содержащая 0,8% углерода, до 1% марганца и до 1% кремния.

С варочная проволока выпускается следующих диаметров:0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0мм.

Проволока применяется:

• для шланговой сварки – диаметром до 3мм;

• для ручной дуговой сварки штучными электродами – диаметром от 1,6 до 6мм;

31

• для автоматической сварки под флюсом – диаметром от 2 до 5мм;

• для наплавочных работ – проволока больших диаметров (8, 10, 12мм).

В стандарте указаны технические условия на маркировку, упаковку, транспортировку, хранение проволоки.

Каждый моток или бухта должна быть снабжена металлической биркой, на которой указываются наименование завода-изготовителя, условное обозначение проволоки, номре партии, клеймо технического контроля и т.п.

Каждая партия проволоки снабжается сертификатом, в котором содержатся основные технические данные.

Химический состав некоторых марок сварочной проволоки (ПО ГОСТ 2246-70)

Марка проволоки	Содержание элементов, %							Назначение проволоки
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Сера	Фосфор
						Не более
Св – 08 (низкоуглеродистая)	не более 0,10	не более 0,03	0,35 – 0,60	не более 0,15	не более 0,30	0,04	0,04	Для обычных изделий
Св – 0,8А	не более 0,10	не более 0,03	0,35 – 0,60	не более 0,12	не более 0,25	0,03	0,03	Ответственные изделия
Св – 0,8АА	не более 0,10	не более 0,03	0,35 – 0,60	не более 0,10	не более 0,25	0,02	0,02	Особо ответственные изделия
Св – 0,8ГА (низкоуглеродистая)	не более 0,10	не более 0,03	0,80 – 1,10	не более 0,10	не более 0,25	0,025	0,03	Для сварки низкоуглероди стых сталей под флюсом
Св – 0,8Г2С	0,05 – 0,11	0,7 – 0,95	1,8 – 2,1	не более 0,20	не более 0,25	0,025	0,03	Для сварки низкоуглероди стых сталей в углекислом газе
Св – 18ХГС (легированная)	0,15 – 0,22	0,9 – 1,2	0,8 – 1,1	0,8 – 1,1	не более 0,30	0,025	0,03	-
Св – 0,6Х119Н9Т	не более 0,08	0,4 – 1,0	1,0 – 2,0	18,0 – 20,0	8,0 – 10,0 титана- 0,5 – 1,0	0,015	0,03	Для сварки хромоникелевой аустенитной стали

Порошковая проволока

Порошковая проволока представляет собой стальную оболчку с запресованным в ней порошком. Порошковая проволока применяется как для сварки, так и для наплавки.

Совпеменная порошковая проволока изготавливается в основном пяти типов: трубчатая, трубчатая с нахлестом, с загибом в оболочке (двух типов) и двухслойная.

Порошковая проволока выпускается диаметром от 1,6мм до 3,6мм. Для оболочки используется лента из низкоуглеродистой стали марки 08 КП холодного проката в состоянии «мягкая» или «особо мягкая».

Проволока выпускается с пятью видами порошков (шихты):

• рутило-целлюлозная;

• корбонатно-флюоритная (флюорит – плавиковый шпат);

• флюоритная;

• рутило-флюоритная;

• рутиловая

32

Технические характеристики порошковой проволоки

Марка проволоки	Диаметр, мм	Конструкция	Основные компоненты порошка	Положение сварки	Прочность металла шва по сравнению с выполнеными электродами	Примечание
ПП – АН1	2,8	простая трубчатая	рутил и целлюлоза	Н	Э50	Для сварки неответственных конструкций
ПП – АА3	3,0	двухслойная	мрамор, рутил, плавиковый шпат	Н	Э50А	Для сварки ответственных конструкций
ПП – АА7	2,3	двухслойная	мрамор, рутил, плавиковый шпат	Н, В1, Г	Э50А	Для сварки ответственных конструкций
ПП – АН11	2,0-2,4	двухслойная	мрамор, рутил, плавиковый шпат	Н, В2, Г, П	Э50А	Для сварки ответственных конструкций
ЭПС – 15/2	2,5	с двумя загибами оболочки	мрамор, рутил, плавиковый шпат	Н	Э50А	Для сварки ответственных конструкций
ПП – 2ДСК	2,3	с одним загибом оболочки	плавиковый шпат	Н	Э50А	Для сварки ответственных конструкций
СП – 1	1,6	-	мрамор, плавиковый шпат	В1, Г	Э50	Для сварки неответственных конструкций

Электродные материалы

Покрытия электродов выполняют много функций:

• стабилизируют горение дуги;

• защищают расплавленный металл от кислорода и азота воздуха;

• способствуют удалению средних примесей;

• легируют металл шва для улучшения его свойств.

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по целому ряду признаков:

• назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов, для наплавочных работ);

• т ехнологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением, для ванной сварки);

• виду и толщине покрытия;

• химическому составу стержня и покрытия;

33

• характеру шлака;

• механическим свойствам металла шва;

• способу нанесения покрытия (окунание или опресовка);

• роду и полярности тока, а также по величине номинального напряжения холостого хода источника питания.

Все типы электродов должны удовлетворить перечню основных требований к ним:

• обеспечивать стабильное горение дуги;

• обеспечивать хорошее формирование шва;

• способствовать получению металла сварного шва заданного химического состава;

• обеспечить спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия – минимальное разбрызгивание электродного металла;

• обеспечивать легкое отделение шлаков;

• обеспечивать достаточную прочность сварного шва;

• обеспечивать высокую производительность сварки;

• должны сохранять свои физико-химические и технологические свойства в течение определенного промежутка времени;

• иметь минимальную токсичность при изготовлении и производстве сварочных работ.

Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по назначению (ГОСТ 9466-74):

¶ для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным

сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (обозначаются – У);

¶ для сварки легированных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (Л);

¶ для сварки легированных теплоустойчивых сталей (Т);

¶ для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (В);

¶ для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (Н).

Электроды подразделяются по толщине покрытия на электроды с тонким (М), средним (С), толстым (Д) и особо толстым (Г) покрытиями.

По виду покрытия электроды подразделяются:

• с кислым покрытием (обозначаются буквой А);

34

• с основным покрытием (Б);

• с рутиловым покрытием (Р);

• с целлюлозным покрытием (Ц);

• с покрытием смешанного типа (обозначаются двумя буквами);

• с покрытием прочего вида (П).

Составы распространенных видов электродных покрытий

Вид покрытия	Содержание по массе, %
	Силикаты	Руды	Двуокись титана	Карбонаты	Плавико- вый шпат	Ферро- сплавы	Железный порошок	Органичес- кие компоненты
Кислый	25 - 35	25-35	-	0 - 15	-	20 - 30	-	0 - 5
Рутиловый	10 - 25	0 -5	30 - 50	5 - 10	-	10 - 15	0 - 20	2 - 8
Рутиловый высоко-производительный	6 - 12	10 - 15	10 - 30	0 - 10	-	6 - 12	40 - 60	1 - 3
Основной	5 - 20	-	0 - 10	25 - 50	15 - 35	5 - 15	0 - 20	0 - 2
Основной высоко- производительный	5 - 8	-	0 – 10	5 – 20	6 – 15	7 - 12	40 – 60	0 – 2
Целлюлозный	5 – 15	0 – 5	15 – 30	0 – 8	-	10 – 15	0 – 10	25 – 40

По виду пространственного положения электроды подразделяются:

• для сварки во всех пространственных положениях (обозначение – цифра 1);

• для сварки во всех пространственных положениях, кроме вертикального сверху вниз (обозначение – цифра 2);

• для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх (обозначение – цифра 3);

• для нижнего положения и нижнего в «лодочку» (обозначение – цифра 4).

Длина электрода в зависимости от его диаметра

Диаметр электрода, мм	Длина электрода, мм
	Углеродистого или легированного	Высоколегированного
1,6	200; 250	150; 200
2,0	250	200; 250
2,5	250; 300	250
3,0	300; 350	300; 350
4,0	350; 450	350
5,0	450	350; 450
6,0 8,0 10,0 12,0	450	350; 450

В обозначение типа электрода входят буква Э (электрод) и цифра, указывающая минимальное временное сопротивление разрыву металла шва или наплавленного металла или сварного соединения (в кгс/мм²).

Выбор типа электрода и его марки зависит от многих условий:

• марки свариваемой стали;

• толщины листа;

• жесткости изделий;

• температуры окружающего воздуха при сварке;

• пространственного положения.

35

Условные обозначения электродов

В технических документах (чертежах, технологических картах) условное обозначение электродов состоит из обозначения марки, диаметра и группы электрода (ГОСТ 0466 – 75).

На этикетке упаковочной тары (пачке, ящике) приводятся подробные сведения.

Э46А – УОНИ – 13/45 – 3,0 – УД

Е43 2(5) – Б10

Эта надпись означает:

• электроды типа Э46А (прочностная характеристика = 460 МПа, улучшенная пластичность и вязкость металла шва);

• м арка электрода УОНИ – 13/45;

• диаметр электрода – 3,0мм;

• назначение электрода – У (для варки углеродистых и низколегированных сталей);

• толщина покрытия – (с толстым покрытием);

• номер группы – 2 (вторая);

• группа индексов Е43 2(5) указывает характеристики металла шва по ГОСТУ 9467 – 75;

• Б – вид покрытия (основной);

• 1 – допустимые пространственные положения (1-для всех положений);

• 0 – род тока (0 – постоянный ток обратной полярности).

В технической документации эти электроды будут обозначены так: УОНИ – 13/45 – 3,0 – 2

ГОСТ 9466 – 75.

Флюсы для дуговой и электрошлаковой сварки

Флюсы, применяемые при электрической сварке плавлением, обеспечивают надежную защиту зоны сварки от атмосферных газов, создают условия устойчивого горения дуги, обеспечивают хорошее формирование шва.

Флюсы классифицируют:

I По назначению флюсы делят на тир группы:

* для сварки углеродистых и легированных сталей;

* для сварки высоколегированных сталей;

* для сварки цветных металлов и сплавов.

II По химическому составу различают флюсы:

• оксидные (применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей);

• солевые (применяют для сварки активных металлов и электрошлакового переплава);

• солеоксидные (смешанные) (применяются для сварки легированных сталей).

III По степени легирования металла шва:

• пассивные – то есть не вступающие во взаимодействие с расплавленным металлом;

• активные – слабо легирующие металл шва и сильно легирующие, к которым относится большинство керамических флюсов.

IV По способу изготовления флюсы делятся на плавленые и неплавленные (керамические).

V По строению крупинок – стекловидные, пемзовидные и цементированные.

VI По характеру зависимости вязкости шлаков от температуры различают флюсы, образующие

шлаки с различными физическими свойствами.

Газы, применяемые при электрической сварке плавлением: для защиты дуги при электрической сварке плавлением применяют:

• аргон – инертный газ, бесцветный, не имеет запаха, тяжелее воздуха;

• гелий – инертный газ, бесцветный, не имеет запаха, легче воздуха;

• углекислый газ – бесцветный газ с едва ощутимым запахом;

• водород – в 14,5 раза легче воздуха, не имеет запаха и цвета;

• кислород – добавка к аргону или углекислому газу.

36

Условия хранения и транспортировки сварочных материалов

Сварочные материалы, к которым относятся электроды, флюсы, сварочная проволока, могут быть первопричиной брака при сварке, если их хранение не организовано. К хранению сварочных материалов предъявляются определенные требования.

Электроды, флюсы, сварочная проволока должны храниться в специальных сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже 18ºС и относительной влажности не более 50%.

Сварочная проволока должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение и окисление.

Защитные газы хранят и транспортируют в баллонах емкостью 40-50дм³ (литров) при давлении

15 МПа, а жидкую углекислоту – до 6 МПа.

Для предохранения от коррозии и быстрого опознания баллоны, согласно требованиям существующих нормативных документов, окрашиваются в различные цвета и имеют соответствующие надписи.

Транспортировка газов производится с соблюдением инструкций, регламентирующих квалификацию спецводителя:

• ограниченные по времени стоянки;

• поддержание определенного давления при вынужденных и аварийных остановках и другие специальные условия, связанные с эксплуатацией специальных автоцистерн.

Окраска баллонов для газов и надписи на них

ГОСТ на газ	Окраска баллонов	Цвет надписи	Цвет полосы
ГОСТ 10157 – 79 «Аргон и жидкий. Технические условия»	Серая	Зеленый	Зеленый
ГОСТ 20461 – 75 «Гелий газообразный. Метод определения доли примесей эмиссионным спектральным анализом»	Коричневая	Белый	-
ГОСТ 9293 – 74 «Азот газообразный и жидкий. Технические условия»	Черная	Желтый	Коричневый
ГОСТ 8050 – 85 «Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия»	Черная	Желтый	-
ГОСТ 5583 – 78 «Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия»	Голубая	Черный	-
ГОСТ 3022 – 80 «Водород технический. Технические условия»	Темно-зеленая	Красный	-

37

ВЫВОД

Итак, порядок превыше всего!

Все ваши инструменты должны содержаться в полном порядке, а главное – в полной исправности. Инструменты следует периодически чистить, по необходимости смазывать машинным маслом.

Перед началом работы нужно уточнить цель этой самой работы, затем отобрать все необходимые инструменты и приспособления, которые пригодятся вам в процессе работы.

Студент должен знать: теоретические основы классификации металлов; кристаллизацию металла шва; некоторые химические процессы, сопровождающие процесс сварки; покрытия электродов; классификацию, типы электродов для сварки конструкционных сталей; условные обозначения электродов; химический состав некоторых марок сварочной проволоки (по ГОСТ 2246-70); техническое оснащение; возможные виды и причины появления брака; организацию и правила содержания рабочего места; основы промышленной санитарии

Студент должен уметь: в правильной последовательности выполнять взаимодействие расплавленного металла с кислородом, водородом, азотом; правильно организовать рабочее место; соблюдать правила техники безопасности при сварке; устранять дефекты, возникающие при металлургических процессах; проявлять творческую инициативу и активность в совершенствовании организации труда; пользоваться первичными средствами пожаротушения

Контрольные вопросы

1. Как классифицируются металлы и сплавы?

2. Какие зоны различают в сварном соединении?

3. Какие участки имеет зона термического влияния?

4. Какие виды сварочных материалов вы знаете?

5. Как обозначаются марки сварочной проволоки?

6. Какие бывают покрытия электродов?

7. Назовите несколько признаков, по которым классифицируются электроды.

8. Какие виды флюсов вы знаете?

9. Какое влияние оказывает режим сварки на содержание вредных примесей в сварном шве?

10. Какие требования предъявляются к условиям хранения электродов, флюсов и электродной

проволоке и почему?

11. Охарактеризуйте неплавящиеся электродные стержни.

12. Что такое тип электрода и марка электрода?

38

Тема № 5 «Технология выполнения ручной дуговой сварки»

Цель: познакомить студентов с техническими требованиями к предстоящей работе в слесарных мастерских; научиться пользоваться инструментами и приспособлениями; технике выполнения ручной дуговой сварки; с правилами техники безопасности при ручной дуговой сварке; с охраной труда и противопожарной безопасностью

План

1. Организация рабочего места и безопасность труда при сварочных работах.

2. Подготовка металла под сварку.

3. Сборка изделий под сварку.

4. Последовательность выполнения ручной дуговой сварки.

5. Порядок заполнения шва по сечению и длине.

6. Способы повышения производительности сварки.

7. Наплавка.

8. Инструкция по охране труда при производстве электросварочных работ в учебных мастерских.

ХОД УРОКА

Всякое знание, независимо от того,

является ли оно научным или просто

вытекающим из здравого смысла,

предполагает – явно или скрыто – систему

принципов сохранения.

Жан Плаже

Здравствуйте, уважаемые студенты!

Сегодня на уроке мы рассмотрим технику выполнения ручной дуговой сварки, то есть прежде чем перейти ко всему, что с этим связано, позволю себе рассказать немного об организации труда, о том, как оборудовать рабочее место, какие выбрать инструменты и какие использовать материалы. Итак, начнем…

Организация рабочего места и безопасность труда при сварочных работах

Рабочее место сварщика – сварочный пост – должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ.

Сварочный пост для дуговой сварки подключают к источникам тока (сварочным трансформатором, преобразователям), которые должны быть заземлены, подключены к электрической сети через рубильник и предохранители или автоматический выключатель. Источники питания устанавливаются на минимальном расстоянии от сварщика. Сварочные провода должны иметь надежную изоляцию. При сварке используются два провода: один присоединяется к электродержателю; второй – к свариваемой детали, при этом зажим вторичной обмотки трансформатора должен быть заземлен. Не допускается использование в качестве обратного провода сети заземления трубопроводов санитарно-технических систем, металлических конструкций, технологического оборудования. Электродержатель с рукояткой из фибры или твердых сухих пород дерева должен прочно зажимать электрод. Электроды хранят в сухом помещении, а на рабочем месте защищают от увлажнения.

а

Ручная дуговая сварка

а- переменным током; б- постоянным током;

1-провода; 2-дроссель; 3-трансформатор;

4-предохранители; 5-рубильник; 6-электирическая сеть;

7-реостат; 8-электродвигатель; 9-генератор; 10-зажим;

11-трубопровод; 12-электродержатель

б 39

Сварочное оборудование

1, 2-катушки; 3-сердечник;

4-рукоятка; 5-винт; 6-генератор;

7-реостат; 8-зажимы; 9-вольтмер;

10-электродвигатель

трансформатор преобразователь

Б езопасность труда при сварке

Напряжение, при котором выполняют сварку, может быть опасным для человека. Чтобы избежать поражения электрическим током при сварочных работах, необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

¶ надежно заземлять корпуса сварочных машин, аппаратов и рубильников;

¶ изолировать сварочный кабель, электродержатель и ручку рубильника;

¶ не работать в дождливую погоду в открытых местах, а также в сырой одежде и обуви;

¶ для защиты глаз и лица, от световых и тепловых лучей сварочной дуги закрывать лицо специальным щитком или шлемом с темными стеклами, уменьшающими вредное воздействие тепловых и световых лучей; светофильтры выбирают по таблицам; для предохранения темного стекла в щитке от брызг металла и случайных ударов с наружной стороны необходимо вставлять обычное бесцветное стекло и менять его по мере потери прозрачности;

¶ не использовать провода длиной более 15м между источником питания и передвижным сварочным агрегатом для ручной дуговой сварки;

¶ во избежание механических повреждений провода рекомендуется помещать в резиновый шланг;

¶ выполнять работы по электросварке внутри замкнутых резервуаров и других листовых металлоконструкций только в диэлектрических галошах и на резиновом коврике или на подстилке из изолирующих материалов.

Слесарь-сантехник, работающий в качестве помощника сварщика, должен:

• пользоваться специальными очками при газовой сварке или шлемом с защитными стеклами при электросварке;

• не подходить к ацетиленовому генератору с горящей сигаретой, спичкой, не курить около места слива остатков карбидного ила;

• не устанавливать ацетиленовый генератор ближе 10м от места сварки.

Подготовка металла под сварку

Металлом для производства сварочных работ является: лист, лента, полоса, труба, уголок и другой гнутый профиль.

После получения металла со склада его подвергают на заготовительном участке первоначальной обработке: зачистке, правке и вырезке заготовок из тяжелых и громоздких кусков листового и профильного проката для дальнейших операций по изготовлению деталей. Нарезанные заготовки подвергают предварительной правке и последующей зачистке поверхности от загрязнений, ржавчины и окалины.

Правку проката производят в холодном состоянии на правильных станках или вручную на правильных плитах.

Изготовление деталей после предварительной обработки осуществляется рядом последовательных технологических операций:

¶ Разметкой называется перенос размеров деталей в натуральную величину с чертежа на металл.

40

При разметке необходимо учитывать укорачивание деталей в процессе сварки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск – это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для этого предусматриваются припуски из расчета 1мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2мм каждый погонный метр продольного шва. Для разметки применяют разметочные столы или плиты необходимых размеров.

Разметку осуществляют с помощью различных инструментов: стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер, циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник. Для получения более четкого очертания заготовки поверхность металла предварительно закрашивают белой клеевой краской. При большом количестве заготовок или деталей разметку производят по плоским шаблонам с припуском на последующую обработку. Чертилкой обводят контур детали, а затем накернивают по всей длине линии обвода с шагом 50-100мм между кернами.

¶ Резка осуществляется кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную. Для механической прямолинейной резки листового металла применяются пресс-ножницы.

¶ Штамповка заготовок осуществляется в холодном и горячем состоянии. Холодную штамповку применяют для тонколистового металла толщиной 6-8мм. Для металла толщиной 8-10мм применяют горячую штамповку.

¶ Зачистка металла осуществляется для удаления заусенцев с кромки деталей после штамповки, от ржавчины, окалины, масло, влаги и различных неметаллических загрязнений. Зачистка производится вручную и с помощью механизированного инструмента.

¶ Правка деталей и заготовок осуществляется на листоправильных вальцах или вручную на плите в холодном и горячем состоянии.

¶ Подготовку кромок деталей из низкоуглеродистой стали большой толщины осуществляют кислородной резкой или на фрезерных станках.

¶ Отбортовка кромок применяется для деталей из тонколистового металла для последующего стыкового соединения.

¶ Гибка деталей и заготовок производится на металлогибочных вальцах, для изготовления различных емкостей цилиндрической формы. Деталь приобретает форму цилиндра и называется обечайка.

Основные приемы технологии подготовки деталей под сварку: