Тема 1.2 « Общие сведения о приводах и системах управления»

В качестве силового оборудования дорожно-строительных машин используют электрический привод и привод от двигателя внутреннего сгорания (карбюраторные и дизельные).

-Силовой привод – устройство, предназначенное для передачи мощности от двигателя к рабочим органам.

При механической системе управления рабочими органами машин и их элементами все операции (подъем, опускание и т. п.) обеспечиваются главным образом с помощью фрикционных лебедок или других передач от вала двигателя или вала отбора мощности базовой машины путем пря­мой передачи или через коробку отбора мощности, а также с применени­ем канатов и системы блоков.

Приводные фрикционные лебедки классифицируют: по виду приво­да — от вала двигателя или от вала механизма отбора мощности; по ко­личеству приводных барабанов — одно- и двухбарабанные; по типу фрикционных муфт сцепления — с дисковой муфтой, с одноконусной и с двухконусной муфтами; по расположению приводных валов бараба­нов относительно оси базовой машины — с продольным (продольно-вальные) и с поперечным (поперечно-вальные) расположением; по кон­струкции механизма управления — с механическим, гидравлическим, пневматическим и электрическим управлением.

В настоящее время преимущественное распространение имеют лебед­ки: однобарабанные - ДЗ-1А (Д-269А), ДЗ-1Б (Д-269Б) и ДЗ-21А (Д-499Б); двухбарабанные - ДЗ-3 (Д-148Б) и ДЗ-ЮА (Д-323А).

Однобарабанные лебедки предназначены для привода какого-либо одного рабочего органа, например, отвала бульдозера; двухбарабанные лебедки — двух рабочих органов, например, подъема и опускания ковша скрепера, привода заслонки и задней стенки ковша.

Лебедка ДЗ-1А (Д-269А) - однобарабанная, продольно-вальная, с конусной фрикционной муфтой сцепления (рис. 2.1) предназначена для привода рабочих (исполнительных) органов бульдозеров, корчева­телей, рыхлителей и других дорожно-строительных машин, имеющих по одному рабочему органу: отвал бульдозера, отвал корчевателя, рама рыхлителя и т. п.

Лебедка однобарабанная ДЗ-1А (Д-269А):

1 — ведомая шестерня; 2 - регулировочные прокладки ведущего конуса; 3 — регулировочные прокладки ведомого конуса; 4 — задняя плита; 5 — передняя плита; 6 — ось барабана; 7 — ведомый конус с барабаном; 8 — ведущий конус; 9 — ведущая шестерня; 10 — соединительный вал; 11 — кронштейн; 12 — втулка; 13 — гайка управления; 14 — шпонка; 15 — планка; 16 — задняя крышка бараба­на; 17 — устройство для закрепления конца каната; 18 — тяга; 19 — поворотный кулак; 20 — плечо рычага; 21 — рычаг управления лебедкой; 22 — тормоз

 

Лебедка корпусом крепится к люку картера заднего моста базового трактора. Привод лебедки обеспечивается от вала отбора мощности трактора. В корпусе лебедки размещены зубчатые шестерни, фрикцион­ная муфта сцепления, рабочий барабан с тормозным устройством.

При работе лебедка через соединительный вал 10 получает враще­ние от вала отбора мощности трактора и далее через ведущую шестерню 9 усилие передается на ведомую шестерню 1, откуда с помощью веду­щего и ведомого конусов 8 и 7 фрикционной передачи, управляемой системой рычагов, усилие передается на рабочий барабан лебедки. На барабане лебедки намотан стальной канат, посредством которого через систему блоков приводится в движение рабочий орган машины. Представлена схема привода рабочего органа машины с помощью канатно-блочной системы. Один из концов каната 8 закреп­лен клином 6 на корпусе полиспаста и при работе лебедки 1 наматывает­ся на ее барабан или сматывается с ее барабана, поднимая или опуская рабочий орган машины.

 Лебедка ДЗ-1Б (Д-269Б) — однобарабанная, продольно-вальная, с конусной фрикционной муфтой сцепления, имеющей пневматическое управление, предназначена для привода рабочих органов бульдозеров, корчевателей, рыхлителей и других машин с одним рабочим органом Такая лебедка устанавливается на машинах, имеющих базо­вые тракторы Т-150, Т-180, ДЭТ-250, Т-220, Т-ЗЗО и др., оборудованные компрессорными установками, воздухораспределителями и другой соот­ветствующей аппаратурой.

Распределитель воздуха лебедки, размещенный в кабине машини­ста, состоит из корпуса, в центральном гнезде которого установлена по­воротная пробка с закрепленным на ней рычагом управления. В корпусе распределителя и пробке предусмотрены каналы для подачи сжатого воздуха. При повороте рычага управления в одно из трех положений пробка соединяет или перекрывает воздушные каналы корпуса распре­делителя, направляя сжатый воздух из ресивера в рабочие камеры или выпуская его из них. Рычаг распределителя воздуха может занимать три         положения: "нейтральное",    "подъем" и   "спуск". В корпусе

распределителя воздуха имеются пружины, возвращающие рычаг управ­ления (при прекращении его действия машинистом) из крайних поло­жений "подъем" или "спуск" в "нейтральное" положение. Наличие тако­го устройства позволяет рычаг распределителя воздуха удерживать толь­ко до тех пор, пока не закончится подъем или опускание рабочего орга­на машины.

Схема управления однобарабанной лебедкой с применением пневматиче­ского привода

Рабочие камеры 4 и 5 лебедки состоят из разъемных штампованных корпусов, внутри которых закреплены резинотканевые диафрагмы, за­жатые в плоскостях разъема и штоков диафрагм с отжимными пружи­нами, возвращающих их в исходное положение после выпуска из камер воздуха. Рабочие камеры установлены на кронштейнах, прикрепленных к задней стенке лебедки. Штоки камер шарнирно соединены с рычага­ми 2 и 6.

При нейтральном положении рычага управления I сжатый воздух из рабочих камер 4 и 5 через трубопроводы 9 и 8 и распределитель 1 выпу­скают в атмосферу, вследствие чего воздействие его на рычаги 2 и 6 пре­кращается, и они под действием пружин 7 и 3 поворачиваются влево. При этом рычаг 2 включает тормозное или другое устройство, а рычаг 6 — конусную муфту лебедки. Барабан лебедки останавливается и рабо­чий орган машины будет в неподвижном состоянии.

При переключении рычага управления в положение подъема II трубо­провод 9 черезраспределитель сжатого воздуха сообщается с трубопро­водом 8, в результате чего сжатый воздух из ресивера поступает одно­временно в обе рабочие камеры 4 и 5. Под действием сжатого воздуха диафрагмы рабочих камер будут прогибаться и с помощью штоков по­ворачивать рычаги 2 и б вправо. Рычаг 2 выключит тормозное или другое устройство, а рычаг б — конусную муфту. Барабан лебедки при этом при­дет во вращение и, наматывая на себя канат, будет поднимать рабочий орган машины.

При переключении рычага управления в положение спуска III сжатый воздух из ресивера поступает в камеру 4, а из камеры 5 будет выпу­скаться в атмосферу, вследствие чего тормозное устройство и конусная фрикционная муфта будут выключены, а рабочий орган машины под тя­жестью собственного веса станет опускаться, приводя во вращение бара­бан лебедки.

Лебедка ДЗ-21Б (Д-499Б) - однобарабанная, продольно-вальная, с конусной фрикционной муфтой сцепления предназначена для привода рабочих (исполнительных) органов машин. Привод лебедки осуществляется от вала отбора мощности базового трактора.

От вала лебедки, соединенного с валом отбора мощности трактора, усилие от ведущих шестерен 18 и 22 передается ведомым шестерням 23 и 25. Первая ведомая шестерня 23 (первая ступень редуктора лебед­ки) закреплена на валу 21, на котором закреплен также и фрикцион лебедки. Вал фрикциона вращается в шариковых подшипниках. Вторая ведомая шестерня 25 (вторая ступень редуктора лебедки) закреплена на валу 24, на котором закреплен также и барабан лебедки. Вал бараба­на вращается в шариковых подшипниках.

На одном из концов вала 21 фрикциона закреплен ведущий диск 10 фрикциона. Этот диск посредством шлицевой нарезки и регулирую­щего винтового приспособления может перемещаться вдоль вала фрик­циона к ведомому диску фрикциона 6. Ведомый диск фрикциона имеет клиновидную проточку, в которую входят клиновидные колод­ки, закрепленные на ведущем диске фрикциона. Вследствие контакта дисков фрикциона обеспечивается передача вращения через систему зубчатых шестерен (первой и второй ступеней редуктора лебедки) на барабан 4 лебедки соответственно и на тормозное устройство.

Фрикцион лебедки включается и выключается перемещением ведо­мого диска фрикциона в одну или в другую сторону постоянно вращаю­щегося (когда лебедка выключена) ведущего диска. Перемещение ведомого диска фрикциона б по отношению к ведущему диску 10 произ­водится системой рычагов бугеля (винта включения) 13, установлен­ного на ступице 12. На барабане лебедки размещен тормозной шкив. Тормозная система рассматриваемой лебедки по принципу своего уст­ройства и по конструктивному решению почти аналогична другим лебед­кам этого типа, особенно двухбарабанной поперечно-вальной лебедке ДЗ-10А (Д-323А). Тормозная система состоит из тормозного шкива, отлитого как одно целое с барабаном лебедки, тормозной ленты, систе­мы рычагов и тяг.

«Гидравлический привод»

При гидравлической системе управления рабочими органами машин и их элементами все операции (подъем, опускание) обеспечиваются с по­мощью насосов,, гидрораспределителей (механизмов управления), сило­вых исполнительных гидроцилиндров, запорных и предохранительных кранов и устройств.

Гидравлическая система управления включает элементы механизма привода, состоящего из одного или нескольких гидронасосов, устанав­ливаемых либо непосредственно на двигателе базовой машины и получающих от него привод, либо на специальном редукторе отбора мощно­сти, также получающем привод от двигателя базовой машины; элементы механизма управления, состоящие из системы распределительных уст­ройств (одного или нескольких гидрораспределителей), устанавливае­мых, как правило, в кабине машиниста и предназначенных для включе­ния и выключения определенных исполнительных механизмов и гидрав­лической следящей системы; элементы исполнительных механизмов и устройств, состоящие из гидроцилиндров или из гидродвигателей; элементы вспомогательных устройств, состоящие из бака для рабочей жидкости, магистральных фильтров, трубопроводов, запорных уст­ройств (гидроклапанов, вентилей, заглушек и др.).

Принципиальная схема работы гидросистемы представлена на рис. 2.7. Из бака 2 рабочая жидкость по всасывающему трубопроводу поступает к шестеренчатому или лопастному или другому насосу 1, который в результате привода, получаемого непосредственно от двига­теля базовой машины или специального редуктора, подает ее по трубо­проводу 6 под давлением к распределительному устройству (гидрораспределителю) 5 и далее также под давлением в одну или в другую по­лость исполнительного гидроцилиндра 4, .соединенного с тем или другим рабочим органом машины. При направлении рабочей жидкости в одну или в другую полость исполнительного гидроцилиндра шток его, а вме­сте с ним система рычагов 3 приводит в действие рабочий или другой орган машины, поднимая или опуская его или перемещая в одну или в другую сторону.

В гидравлическом приводе машин вращательное движение вала дви­гателя превращается во вращательное движение вала насоса, а вращение последнего превращается в поступательное движение поршня силового гидроцилиндра и далее через шток гидроцилиндра передается к исполни­тельным рабочим органам.

Наглядно работа гидропривода может быть представлена на следую­щих схемах (рис. 2.8). Из гидравлического бака 14 по всасывающему трубопроводу 13 рабочая жидкость поступает к насосу 12, который на­гнетает ее по напорной линии 10 к насосной полости 7 гидрораспредели­теля 9. После этого работа гидропривода зависит от того, в какое поло­жение будет поставлена рукоятка 4 и связанный с ней золотник 6 гидро­распределителя 9.

Гидрораспределитель состоит из корпуса 5, размещенного в осевом отверстии корпуса золотника 6 и рукоятки 4.

Осевое отверстие корпуса гидрораспределителя снабжено специаль­ными ответвляющими полостями. Полость 7 соединяет гидрораспределитель с насосом, полости 8 и 2 подводят рабочую жидкость к гидроцилиндру 1, а сливные полости 3 к 18 соединяют гидрораспределитель с гидробаком 14.

Принципиальные схемы работы гидравлического управления и привода

В положении I пояски золотника 6 перекрывают доступ рабочей жидкости из полости 7 в полости 8 к 2, г также слив из них через полости 3 и 18. В рассматриваемом случае рабочая жидкость, находящаяся в гидроцилиндре, заперта и управляемый элемент рабочего оборудования неподвижен (находится в нейтральном положении). В дальнейшем рабо­чая жидкость, поступая от насоса 12 к гидрораспределителю 9, повышает давление внапорнойгидролинии 10 и, преодолев сопротивление пружи­ны переливного клапана 11, встроенного вгидрораспределитель по кана­лам 16 и 17 и фильтр 15 сливается обратно в гидробак 14. В положении II, когда золотник 6 находится в нижней части осевой расточки гидрозолотника, полость 7 соединяется с полостью 8 гидроци­линдра, а полость 2 гидроцилиндра - с полостью 3. Тогда поршень гидроцилиндра 1 будет выдвигаться в верхнее положение.

В положении III, когда золотник 6 будет находиться в верхней части осевой расточки гидрозолотника, направление подачи слива рабочей жид­кости будет меняться на противоположное, соответственно поршень гид­роцилиндра будет перемещаться в обратном направлении.

При полностью опущенном положении золотника б (положение IV) полость 7 изолирована от обеих полостей 2 и 8 гидроцилиндра, которые в это время соединяются со сливными полостями 18 и 3. Таким обра­зом, при воздействии внешней нагрузки от рабочего оборудования пор­шень (соответственно и шток) гидроцилиндра перемещается, свободно перекачивая находящуюся в нем рабочую жидкость из одной полости в другую. Такое положение называют "плавающим". Оно используется при перемещении рабочих машин, когда машина, например бульдозер или скрепер, транспортирует набранный грунт, не производя при этом за­глубления рабочего органа в грунт.

В гидроприводах в качестве рабочей жидкости применяют минераль­ные масла, которые выбираются в зависимости от условий работы гид­росистемы (летний или зимний период, климатические особенности и др.).

В современных дорожно-строительных машинах гидропривод рабо­тает при высоких давлениях, доходящих до 20-40 МПа. При этом в про­цессе работы температура, рабочих жидкостей гидросистем колеблется от —60 до +Ю0 °С. Поэтому для обеспечения необходимой работоспособ­ности рабочие жидкости должны отвечать основным требованиям: вяз­кость должна как можно меньше изменяться при колебаниях температу­ры от —50 до + 50 °С и как можно меньше должно находиться механи­ческих примесей (так как это ведет к закупорке маслопроводящих путей) и агрессивных веществ; рабочие жидкости не должны вызывать набухание резинотехнических изделий (сальников, прокладок и др.).

Гидроприводы по принципу действия подразделяются на два вида — гидростатические и гидродинамические.

Гидростатический привод состоит из насоса как ведущего звена, по­лучающего движение от вала двигателя или какого-либо промежуточно­го вала (вала отбора мощности и др.). Насос, забирая из гидробака ра­бочую жидкость, подает ее по трубопроводу к гидрораспределителю и далее через гидрораспределитель к исполнительному (рабочему) орга­ну машины. Рабочая жидкость, отработав в замкнутой системе гидропривода, поступает в гидробак и далее под действием насоса направляет­ся к гидрораспределителю и т.д.

Гидродинамический привод состоит из насосного колеса как веду­щего звена, получающего движение от вала двигателя или какого-либо промежуточного вала (вала отбора мощности и др.), которое, забирая из гидробака рабочую жидкость, подает ее к турбинному колесу, запол­няя его и приводя во вращение, а вместе с ним и исполнительный (рабо­чий) орган машины или какой-либо другой (другие) элемент машины, например, ходовые колеса. Рабочая жидкость, отработав в замкнутой си­стеме гидродинамического привода, поступает в гидробак и далее под действием насосного колеса направляется к турбинному колесу и т. д.

Гидродинамическую передачу с двумя лопастными колесами (насос­ным и турбинным) называют гидромуфтой, а с тремя и более (насос­ным, реакторным и турбинным) — гидротрансформатором.

В дорожно-строительных машинах для привода рабочих органов пре­имущественное распространение имеет гидростатическая система. Эта си­стема обеспечивает возможность применения и обслуживания относи­тельно большого количества постов, жесткую связь с исполнительными (рабочими) органами, легкое и быстрое реверсирование исполнительных (рабочих) органов, независимое расположение элементов управления от других элементов и устройств гидропривода, простое и легкое управле­ние рычагами гидрораспределителя.

Положительные свойства гидростатической системы, в частности, обеспечение жесткости связи с элементами исполнительных (рабочих) органов машин (вследствие несжимаемости жидкостей), позволяют при­нудительно перемещать и удерживать рабочие органы машин и оборудо­вания (например, заглублять режущие элементы рабочих органов в грунт и удерживать их в требуемом положении). В то же время система имеет ряд недостатков: небольшой ход механизмов и элементов испол­нительных (рабочих) органов; малые поступательные скорости движе­ния элементов рабочих органов (не более 0,2 м/с); необходимость при­менения для работы специальных рабочих жидкостей, которые в зависи­мости от климатических условий (лето, зима) приходится часто менять в системе; трудоемкость и сложность наладки, настройки, технического обслуживания системы.

К основному оборудованию, применяемому для работы гидросистем и гидроприводов, относятся насосы, гидрораспределители, клапаны, ре­гуляторы давления.

Насосы, применяемые в гидроприводах дорожно-строительных ма­шин, подразделяются на аксиально-поршневые, шестеренчатые и ло­пастные.

Наибольшее применение имеют шестеренчатые и лопастные. Однако аксиально-поршневые насосы, обладающие способностью создавать наи­более высокие давления в гидросистемах (учитывая современные тен­денции развития гидроприводов, направленные на повышение давления в гидросистемах машин), получают значительное распространение.

Шестеренчатый насос (рис. 2.9) представляет собой две сопряженные шестерни 3 и 10, размещенные в корпусе 1. При вращении указанных шестерен захватываемая (всасываемая) ими из камеры рабочая жидкость через пространства   (между зубьями шестерен, а также между зубьями шестерен и корпусом насоса) направляется в нагнетательную полость и далее под давлением в трубопроводы. Выступающий из корпу­са насоса вал ведущей шестерни имеет шлицевую нарезку, посредством которой насос соединяется с валом отбора мощности или с валом редук­тора. Шестеренчатые насосы являются обратимыми, т. е. эти насосы мо­гут работать и как насосы, и как гидродвигатели.

Лопастный (шиберный) насос (рис. 2.10) состоит из статора 8, раз­мещенного в корпусе с внутренней поверхностью в форме, близкой эллипсу. По этой поверхности, вращаясь, скользят лопасти-лопатки 9, перемещающиеся в полостях 15 ротора 3.

Ротор насоса, насаженный на шлицевый вал 11, вместе с лопастями-лопатками вращается между дву­мя вкладышами. В каждом из вкладышей имеется по четыре отверстия (окне), равномерно расположенных по окружности, из которых два диаметрально противоположных соединены с имеющимися в корпусе насоса каналами всасывания, а два других — с каналами нагнетания. Во время вращения ротора насоса лопасти-лопатки под действием цент­робежной силы и давления рабочей жидкости, перемещаясь в пазах, при­жимаются к внутренней поверхности статора. При вращении ротора про­странство (объем) между смежной парой лопастей-лопаток, а также ро­тором и статором вследствие эллиптической формы внутренней поверх­ности статора меняется, в результате чего при увеличении указанного вы­ше пространства   (объема)  происходит всасывание рабочей жидкости, а при уменьшении пространства (объема) — нагнетание. Следовательно, за один оборот вала насоса процесс всасывания и нагнетания происходит дважды, поэтому лопастные насосы называют насосами двойного действия. Противоположное расположение камер всасывания (подводящее отверстие 6) и нагнетания (сливное отверстие 17) способствует уравно­вешиванию давления рабочей жидкости на ротор, освобождая цапфы насоса от односторонних радиальных нагрузок.

«Пневматический привод»

Пневматический привод в дорожно-строительных машинах приме­няется главным образом в системах управления рабочими органами машин, для привода исполнительных рабочих органов и в тормозных устройствах.

Существующие пневматические приводы подразделяются по сле­дующим признакам: по способу движения конечного звена приводимого элемента — на поступательные, вращательные и поворотные; по способу управления — на системы с ручным управлением и на системы с автома­тическим управлением.

В дорожно-строительных машинах в основном применяются пневмо­приводы поступательного и вращательного действия: в первом случае — для привода поршневых систем, во втором случае — для привода гидро­моторов, двигателей турбинного типа и др.

Принципиальная схема пневматического привода представлена на рис. 2.16. Принцип работы, представленной на схеме установки, заклю­чается в следующем.

Наружный воздух через фильтр 1 засасывается в компрессор 3, получающий действие от двигателя внутреннего сгорания или электродвигателя 2. Сжатый воздух из компрессора через обратный клапан 4 и маслоотделитель 5 подается в воздухосборник 7, на котором установлены предохранительный клапан 6 и манометр 8. Из воздухо­сборника сжатый воздух через вентили 12 и 13 подается к потребите­лям — в силовые исполнитель­ные пневмоцилиндры 9, гидро­моторы, проходя через распре­делитель 10 и дроссель 11.

Силовые рабочие цилинд­ры, применяемые в пневмо­приводах, предназначены для преобразования энергии сжато­го воздуха (поступающего из компрессора) в возвратно-по­ступательное прямолинейное движение размещенных в ци­линдрах поршней, штоков и соединенных  с   ними  исполнительных органов машин.

Принципиальная  схема пневматического  привода с приводом   от   компрессорной установки

 

По конструкции пневмоцилиндрыпневмосистем почти аналогичны гидроцилиндрам гидросистем.                                                                   

Принцип работы поршневого рабочего пневмоцилиндра состоит в следующем. Сжатый воздух через каналы в передней или в задней крышке из воздухосборника компрессора подводится в штоковую или поршневую полости рабочего цилиндра, при этом другая полость, в кото­рую не подводится воздух, соединяется с атмосферой. При этом сжатый воздух действует на поршень и его шток, в результате чего оба они пере­мещаются в соответствующем направлении в гильзе цилиндра, обеспечи­вая привод рабочему органу или какому-либо элементу машины, соединенному со штоком.

«Системы управления»

Системой управления называется совокупность отдельных элементов, предназначенных для включения и отключения муфт, тормозов, а также двигателя машины.

В строительных машинах применяют рычажную, гидравлическую (безнасосную и насосную), пневматическую, электрическую и смешанную системы управления.

В рычажной системе управление муфтами и тормозами (рис. 2) производится вручную через систему рычагов. Обычно для управления муфтами используют рукоятки, а для управления тормозами —педали. Если усилия, необходимые для включения муфт, велики, применяют вспомогательный привод (механический, гидравлический, пневматический или электрический), снижающий усилие на рычагах до 20—30 н (2—3 кГ).

Согласно существующим нормам, усилие на педаль не должно превышать 1600 н (16 кГ), а ход ее не должен быть более 250 мм. Усилие на рукоятку не должно превышать 60—80 н (6— 8 кГ), а ход должен быть не более 400—500 мм. Для кратковременной работы (до 6 мин) на рычаги допускается усилие, вдвое большее.

Зазоры в шарнирных соединениях рычажной системы, а также деформации рычагов под нагрузкой обусловливают так называемый «мертвый ход» рукоятки или педали управления, который нормально не должен! превышать 10% их общего хода.

Рис. 2. Схема рычажного управления: а — управление муфтой включения; б — управление ленточным тормозом; 1 — рукоятка; 2, 6, 11 и 14 — тяги; 3, 4 и 13 — кривошипы; 5, 7 и 12 — валики; 8 —шарнир; 9 — поводок муфты; 10 — педаль; 15 — угловой рычаг; 16 — лента тормоза

Рис. 3. Схема гидравлического безнасосного управления: 1 — бачок; 2 — рычаг педали; 3 — игольчатый клапан; 4 — цилиндр; 5 — рабочий цилиндр; 6 — пята; 7 — тормозная лента

Гидравлическая безнасосная система (рис.3) представляет собой видоизмененное рычажное управление, в котором часть рычагов заменена исполнительным гидроцилиндром с тормозами или муфтами и командным цилиндром, соединенными между собой трубкой. При малом диаметре юшандного Цилиндра и большом диаметре исполнительного цилиндра можно с малым усилием, но с большим ходом тормозной педали получить большое усилие при малом ходе штока исполнительного цилиндра.

При гидравлическом насосном управлении включение муфт осуществляется жидкостью, подаваемой насосом под давлением. Оператор лишь переключает соответствующие золотники управления, направляя жидкость в тот или иной исполнительный цилиндр. При этом включение механизмов происходит резко вследствие несжимаемости жидкости, что сопровождается значительными динамическими воздействиями на механизмы. В качестве рабочей жидкости в гидравлической системе управления обычно применяется веретенное масло летом и трансформаторное зимой.

В пневматической системе управления вместо жидкости применяется сжатый воздух, обеспечивающий «мягкость» включения механизмов, что является значительным преимуществом этой системы перед насосной гидравлической. Так как давление воздуха не превышает 0,5—0,7Мн/м2 (5—7 кГ,/см2), диаметры цилиндров толкателей получаются значительно большими, чем при гидравлической системе, работающей под высоким давлением 3—6 Мя/м2 (30— 60 кГ/см2).

Электрическую систему управления применяют только в механизмах с индивидуальными электродвигателями, которые при мощности до 15 кет включаются через контроллеры или кнопками. При большей мощности включение обычно производится через электромагнитные аппараты-контакторы, управляемые вспомогательным током командоаппаратов — небольших контроллеров, подающих вспомогательный ток в катушки контакторов.

Ограничение хода механизмов с электрическим приводом достигается за счет применения конечных выключателей (рычажных, дисковых), которые автоматически отключают двигатель соответствующего механизма при крайних положениях его рабочего органа.

Управление тормозами осуществляется при помощи тормозных электромагнитов, включаемых параллельно или последовательно с электродвигателями.