3.Технологическая схема производства

Сухие строительные смеси — это мелкозернистые тщательно перемешанные композиции сухих компонентов рационального состава, приготовленные в заводских условиях. Строго дозированный в соответствии с рецептом набор ингредиентов составлен для возможности выполнения определенного вида строительных и ремонтных работ.

В отличие от технологий изготовления традиционных растворных смесей, технологии изготовления сухих смесей позволяют получать смеси со строго оптимизированным фракционным составом наполнителей и точным дозирование исходных компонентов. Именно четкое соблюдение требований по подготовке исходного сырья, его дозированию и перемешиванию обеспечивают получение сухих смесей и конечной продукции на их основе (растворы и бетоны) стабильно высокого качества.

Технология производства сухих смесей складывается из следующих операций:

• тепловая обработка (сушка) в сушильных агрегатах заполнителя (песка) до

влажности, равной 0,5%;

• рассев заполнителя на ситах на требуемое количество фракций;

• просеянный песок после дозирования загружается в смеситель

принудительного действия;

• в тот же смеситель загружают предварительно отдозированные на весовых дозаторах другие компоненты ССС;

• отдозированные материалы перемешивают до требуемой степени однородности;

• полученную смесь затаривают в емкости, необходимые для реализации и

подают на склад готовой продукции.

Смеси хранят в сухом месте. [1]

Производство ССС состоит из трех основных частей: подготовка исходных материалов, приготовление смесей и отпуск готовой продукции.

Участок подготовки исходных материалов обеспечивает заполнение и поддержание в необходимых объемах сырья (инертные материалы, вяжущие и добавки) в бункерах 6,7,8,9. Бункеры вяжущих (ФАВ, гашеная известь),перлита, известняковой муки заполняются с помощью пневмотранспорта. Материал подается из автомобильных емкостей. Заполнение бункеров добавок, поступающих в мешках, ведрах или бочках, осуществляется вручную с помощью подъемных устройств. [1]

Кварцевый песок привозится на завод из карьера и поступает на склад песка. Со склада по галерее ленточным конвейером песок подается в сушильный барабан. Песок поступает внутрь барабана и, благодаря вращению и наклону барабана, передвигается к его зазгрузочной части. При этом дымовые газы, являющиеся агентом сушки, движутся параллельно песку и высушивают его. Сушка кварцевого песка производится при температуре 550-600С. Остаточная влажность песка после сушки не должна превышать 0,1-0,2%. После сушки песок подвергается рассеиванию на виброситах 3 с разделением песка на необходимые фракции, мм: 0,1-0,4, 0,4-2,0. Более крупные и мелкие фракции удаляются в отвалы или утилизируются на месте, а готовые фракции направляются в бункера 4,5, где хранятся раздельно по фракциям.

Из силосов и бункеров компоненты ССС попадают в смесительное отделение. Смесительное отделение завода снабжено автоматическими системами дозирования компонентов, работающих по заданным программам.

Смешивание отдозированных компонентов осуществляется в герметизированном смесителе принудительного действия 12, в который компоненты ССС попадают по винтовому конвейеру.

Процесс смешивания идет до тех пор, пока не получится однородная смесь. Полученная смесь поступает в машину для фасовки. С помощью упаковочной машины осуществляется автоматическое отвешивание сухой смеси в заданной дозировке (20,30,40,50 кг) и наполнение соответствующих бумажных мешков и их упаковка. Готовые мешки с сухой смесью попадают на мешкопогрузчик для укладки их на поддоны и отправляются на склад готовой продукции. [2]

Схема 1

Структурная схема завода для производства сухих строительных смесей

1-склад песка;

2-сушильный барабан;

3-вибросита;

4-бункер фракционированного песка, фр.0,1-0,4мм;

5-бункер фракционированного песка, фр.0,4-2,0мм;

6-силос ФАВ;

7-силос гашеной извести;

8-силос известняковой муки;

9-силос перлита;

10,11-дозаторы;

12-смеситель;

13-фасовочная установка;

14-склад готовой продукции;

15-склад добавок;

16-пост фасовки добавок.