5 Выбор и обоснование транспортных средств

Средства межоперационного транспорта (МОТ) применяются для обрабатываемых деталей между рабочими местами. В поточном производстве средства межоперационного транспорта должны обеспечивать бесперебойную поштучную передачу деталей от станка к станку, а также размещение на них транспортных и страховых заделов. Для данного участка в качестве межоперационных транспортных средств принимаем конвееры.

6 Проектирование системы сборки стружки

Несмотря на то, что в настоящее время на машиностроительных заводах малоотходные технологические процессы обработки, интенсивность стружкообразования достаточна высока. Стружку необходимо убирать с рабочего места и удалять за пределы производственных участков. В зависимости от количества стружки и площади, на которой она образуется, применяют различные системы её уборки и транспортировки. Количество стружки, производимое на поточной линии можно определить по формуле: , (кг/час); где,  - выход стружки, кг/час;  – масса заготовки,  =10,7 кг;  – масса детали,  =7,5 кг;  – годовой выпуск,  =120000 шт./год;  – эффективный фонд времени оборудования,  =4015 час. В частных целях применяем комбинированную систему убора стружки: стружка удаляется от станков и пере транспортируется на линию конвейеров и убирается в специальную тару, которая по мере заполнения вывозится из цеха. Вид и группу стружки для участка или линии определяют по (2. табл. 2.3 с. 23) группа стружки 3 (автоматный жгутик, мелкий вьюн). Зная группу стружки, по (2 табл. 2.4 стр. 24) принимаем тип конвейера для транспортировки стружки: пластинчатый.

28. Определение числа производственных рабочих при укрупненном и детальном проектировании.

Состав работающих. Трудоемкость соответствующего вида работ. Укрупненный расчет производственных рабочих. Коэффициент многостаночного обслуживания. Детальный расчет числа производственных рабочих. Циклограмма работы станочника.

К производственным рабочим механических и сборочных цехов от­носят станочников и наладчиков оборудования, слесарей для выполнения ручных и механизированных операций обработки, пригонки и сборки, мойщиков деталей и других рабочих, непосредственно занятых выполнени­ем операций технологического процесса обработки деталей и сборки ма­шин. Число производственных рабочих, непосредственно занятых вы­полнением операций технологического процесса, определяется по стан-коемкости или трудоемкости выполняемого объема работ. Число станочников при укрупненных расчетах определяется по станкоемкости годового объема работ или по принятому числу станков цеха (участка). В первом случае: Рст=Т∑/(Фр*Км), где: Т∑- суммарная станкоемкость годового объема работ изготовления деталей на станках данного типа, на участке или в цехе в станко-часах; Км - коэффициент многостаночного обслуживания - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим. Численность слесарей на операциях разметки, шабрения, ручного удаления заусенцев и острых кромок, а также сборщиков определяется по формуле; Р=Т/Фр, где:Т - трудоемкость соответствующего вида работ в человеко-часах; Фр- эффективный годовой фонд времени рабочего. Коэффициент Км зависит от вида оборудования. Для универсальных станков, как правило, Км=1 . Исключение составляют тяжелые токарные, токароно-карусельные станки, предназначенные для изготовления деталей большого размера, где Км = 0,33...0,5. Для прутковых токарных и токарно-револьверных автоматов Км= 3...8; для многошпиндельных п/автоматов  Км ⁼ 1...4; для зубообрабатывающих п/автоматов Км= 2...4; для агрегатно-сверлильных станков, агрегатно-расточных станков Км= 1...3; для станков с программным управлением Км= 2...3. При определении числа производственных рабочих цеха пользу­ются усредненными значениями Км, полученные на основе анализа дей­ствующих цехов: - для мелкосерийного и единичного производства Км= 1,1... 1,35; - для серийного Км= 1,3...1,5;

• для крупносерийного и массового Км= 1,9...2,2.

Средний коэффициент многостаночного обслуживания по цеху определяется по формуле: где: Сn- - принятое число станков цеха; Сni и Kмi - соответственно число станков цеха i-ой группы и число стан- ков данной группы, обслуживаемых одним рабочим, причем ∑Сni=Cn Число станочников можно определить по числу станков цеха или участка:  Рст=(Сn*Фо*Кз*Ки)/(Фр*Км), где: Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования; Кз и Ки- коэффициенты соответственно загрузки и использования оборудования. При укрупненных расчетах для единичного, мелко- и среднесерийного про­изводства следует принимать Кз*Ки =0,85, для крупносерийного и мас­сового производства Кз*Ки =0,8. Число сборщиков по числу рабочих мест Мсб определяется по формуле: Рсб=(Мсб*Фр.м.*Ки*П)/Фр, где: Фр.м. - эффективный годовой фонд времени рабочего места; П - плотность работы (среднее число рабочих, одновременно рабо­тающих на одном рабочем месте). Для сборки Ки = 0,8. При поточной сборке необходимо предусмотреть до 5% "скользящих" рабочих (для замены временно отсутствующих) по отноше­нию к общему числу производственных рабочих. В условиях крупносерийного и массового производства для обслу­живания станков в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков, число которых определяется по нормам обслуживания, уста­новленным для каждого типа оборудования. Так, например, в зависимости от точности и сложности обработки один наладчик обслуживает: токарных 11-18; агрегатно-сверлильных 5-12; универсально-шлифовальных 8-18; токарных с ЧПУ 4-10; сверлильных и фрезерных с ЧПУ 8-16; многоцелевых станков и РТК 3-6; сборочных ав­томатов и полуавтоматов 5-8; сборочных ГПМ 4-6. В условиях единичного, мелко- и среднесерийного производства использовать наладчиков на универсальном оборудовании не рекомендует­ся. Здесь, как правило, рабочие имеют высокую квалификацию. В автоматизированном производстве к числу производственных ра­бочих относят операторов и наладчиков автоматических линий и операторов наладчиков ГПМ. Для установки заготовок и снятия обработанных деталей для обслуживания одной автоматической линии механической об­работки принимают одного или двух операторов в зависимости от уровня ее обслуживания. Число наладчиков автоматических и сборочных линий определяют по нормам обслуживания в зависимости от числа позиций автоматической линии. На автоматических линиях механической обработки один налад­чик в зависимости от сложности наладки (числа инструментов и дости­гаемого квалитета) обслуживает 3-10 позиций автоматической линии. Меньшие значения норм принимают при точности обработки, соответ­ствующей 6-7-му квалитетам, и применении специального инструмента. Большие значения принимают для линий, состоящих из универсальных агрегатных станков с применением простой оснастки и центрового инстру­мента. Для автоматических сборочных линий нормы обслуживания пози­ций одним наладчиком, установлены в зависимости от сложности приме­няемого оборудования и составляет 6-12 позиций. Меньшие значения принимают для линий, состоящих из полуавто­матов с применением ПР, большие - для линий с применением механизиро­ванного сборочного инструмента. Число операторов-наладчиков ГПС рассчитывают по нормам об­служивания в зависимости от числа ГПМ в их составе. Один оператор-наладчик обслуживает следующее число ГПМ: токарных 3-4, сверлильно-фрезерно-расточных 2-3, шлифовальных 2-3, зубообрабатывающих 3-4, сборочных 2-3. Меньшие значения даны при пяти ГШПМ в составе ГПС, большие - при ГПМ более пяти.

Многостаночное обслуживание (наименование вопроса) При детальных расчетах число производственных рабочих-станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания. Такой анализ проводят на основе разработанных планировок. Основное условие для использования многостаночного обслужива­ния заключается в том, чтобы за время автоматической работы одного станка рабочий смог выполнить работу по обслуживанию других станков, где tм- время работы станка без участия рабочего, когда рабочий сво­боден от обслуживания станка и активного наблюдения за его работой; ∑ti - суммарное время обслуживания и активного наблюдения за работой других станков с учетом времени на переход рабочего от одного станка к другому.  бслуживании станков-дублеров, выполняющих одинаковую операцию, число станков, обслуживаемых одним рабочим, /тг = ^/^ У. В этом случае несколько станков, обслуживаемых одним рабочим, состав­ляют зону обслуживания. Циклограмма работы станочника при обслуживании станков-дублеров показана на рис.4.1.

Рис.4.1. Циклограмма работы станочника при обслуживании станков-дублеров Длительность цикла многостаночного обслуживания - промежуток времени, в течение которого рабочий обслуживает все станки, входящие в зону обслуживания. Длительность цикла при обслуживании, станков-дублеров, когда у рабочего нет свободного времени, равна оперативному времени tоп, т.е. Тц=tоп,

Для станков с различной продолжительностью операций при опре­делении длительности цикла сопоставляют время ручного обслуживания каждого станка с наибольшим оперативным временем обработки на станке, входящем в предполагаемую зону обслуживания. Если суммарное время обслуживания станков больше максимального оперативного времени рабо­ты данного станка, т.е. то время цикла принимают равным суммарному времени обслуживания с танков: Если суммарное время обслуживания станков меньше максимально­го оперативного времени станка, т.е. то длительность цикла принимают равной максимальному оперативному времени Тц=tоп max, Если обработку ведут на непрерывно-поточной линии, длитель­ность цикла обслуживания должна быть равна или кратна действитель­ному такту выпуска. Действительный такт выпуска определяется по но­минальному такту: где β - потери времени, % оперативного времени, на организационное и техническое обслуживание рабочего места и регламентированные переры­вы; β = 6 ... 8 % Для оценки занятости рабочего обслуживанием каждого станка используют коэффициент занятости ; Кзi=tpi/Тц, О бщий коэффициент занятости рабочего по всем станкам не должен превышать единицы: В практике проектирования общий коэффициент занятости при­нимают не выше 0,7 - 0,8 , оставляя резерв на случай возможного совпаде­ния времени обслуживания станков с длительностью выполнения опера­ций. В настоящее время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производ­ственных рабочих) рекомендуется принимать: в единичном и мелкосерий­ном производстве 60%, в серийном 55, в крупносерийном и массовом про­изводстве 50. При укрупненных расчетах численность операторов-наладчиков, об­служивающих ГПМ и ГПС по сменам (% общего числа рабочих) следует распределять следующим образом: в первую смену 50, во вторую 30 и в третью смену 20.