5.2 Схема заточки инструмента
5.3 Абразивный инструмент.
Форму и размеры кругов выбирают в зависимости от конструкции заточного станка и вида затачиваемого инструмента. Для заточки дереворежущего инструмента наиболее часто применяют стандартные абразивные круги.
При выборе круга по твердости надо руководствоваться следующими общими правилами: чем меньше твердость обрабатываемого материала, площадь соприкосновения круга с инструментом, скорость вращения круга, тем больше должна быть твердость круга.
Инструмент оснащенный пластинами из твердого сплава как правило шлифуется алмазными кругами. Важнейшей характеристикой алмазных кругов является концентрация, характеризующая количество зерен в единице объема абразивного слоя. Круги бывают 25, 50, 100, 150 и 200%-ной концентрации. 100%-ной концентрацией считают такую, при которой 1 мм3 абразивного слоя содержится 4,39 карата (0,878 мг) алмаза. При этом собственно алмазы занимают 0,25 объема алмазоносного слоя. Наибольшее распространение получили круги 50, 100 и 150%-ной концентрации. С увеличением концентрации повышается стойкость кругов и их способность сохранять форму, но пропорционально возрастает и их стоимость. Расход алмазного круга составляет 2–3 мг (для кругов на металлической связке) или 4–8 мг (на органической связке) на 1 г сошлифованного твердого сплава.
5.4 Расчет и определение режимов заточки.
Процесс заточки должен быть достаточно производительным. Достигается это за счет использования инструмента рациональной конструкции и подбора режимов заточки, обеспечивающих высокую производительность процесса при получении требуемого качества затачиваемой поверхности. Правильный выбор типа абразивного инструмента и режима его работы определяет как остроту режущей кромки после заточки, так и ее состояние.
Для получения необходимого качества затачиваемой поверхности при высокой производительности процесс ведут обычно в два этапа. На первом этапе на режимах, обеспечивающих высокую производительность, удаляют следы затупления. Второй этап — доводка, т.е. придание затачиваемой поверхности требуемого качества. После заточки и доводки получают затачиваемые поверхности заданного качества при высокой производительности процесса.
Таблица
5.1 – Режимы заточки
Параметры режима |
Заточка |
Доводка |
Твердый сплав |
Твердый сплав |
|
1 Окружная скорость шлифовального круга, м/с |
20-25 |
25-30 |
2 Продольная подача м/мин; |
1,0-2,0 |
0,7-1,0 |
3 Поперечная подача, м/мин; |
0,02-0,03 |
0,01-0,02 |
4 Параметры кругов: зернистость, мкм материал связующее |
125/100 Алмаз бакелитовое |
63/50 Алмаз бакелитовое |
5.5 Наладка, настройка станка.
Установка кожуха шлифовального круга. Размеры кожуха должны соответствовать размерам шлифовального круга. Кожух должен быть надежно закреплен на выступающей части шлифовальной головки с помощью хомута.
Поворот шлифовальной бабки в горизонтальной плоскости. Шлифовальная бабка может быть повернута в горизонтальной плоскости относительно промежуточной плиты и вместе с ней относительно колоны. Для поворота бабки необходимо отпустить соответствующие винты, повернуть бабку на нужный угол, после чего закрепить ее.
Поворот шлифовальной бабки в вертикальной плоскости. Для этого необходимо отпустить три винта с внутренним шестигранником на передней стенке бабки, повернуть бабку и закрепить ее.
Вертикальное перемещение шлифовальной бабки осуществляется электродвигателем, включением его переключателем, расположенным на пульте, или маховичком вручную.
Поперечное перемещение шлифовальной бабки осуществляется маховичками, расположенными спереди станка, а также с правой и левой стороны коретки. На переднем и левом механизмах подачи имеются маховички тонкой подачи, включаемый и отключаемый поворотом рукоятки.
Продольное перемещение стола осуществляется гидроприводом или вручную. Для перемещения стола вручную штоки гидроцилиндра могут быть отсоединены от стола. Для этого необходимо отпустить гайки на штоках и приподнять рычаги а торцах стола. Перемещение вручную осуществляется маховичками.