- •3 Организационно-экономическая часть
- •3.1 Расчет производственной программы
- •3.2 Планирование основных производственных фондов (опф)
- •3.2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства
- •3.2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства
- •3.2.3 Расчет потребности в площадях
- •3.2.4 Баланс наличия и потребности оборудования и площадей
- •3.3.1 Расчет численности основных производственных рабочих
- •3.2.5 Расчет амортизационных отчислений
- •3.3 Планирование обеспечения трудовыми ресурсами
- •3.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
- •3.3.3 Планирование численности специалистов и служащих
- •3.3.4 Расчет расценки на детали, входящие в умк
- •3.3.5 Расчет фонда заработной платы
- •3.4 Планирование потребности в материально-технических ресурсах
- •3.4.1 Затраты на основные материалы
- •3.4.2 Затраты на вспомогательные материалы
- •3.4.3 Затраты на силовую энергию
- •3.4.4 Затраты на энергоносители
- •3.4.4.1 Затраты на освещение
- •3.4.5 Прочие затраты, связанные с обслуживанием производства
- •3.5 Расходы по управлению и обслуживанию производства
- •3.6 Планирование себестоимости продукции
- •3.7 Планирование финансовых результатов
- •3.8 Стратегия финансирования
3.2 Планирование основных производственных фондов (опф)
ОПФ, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и др. средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.
3.2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства
Расчетное
количество оборудования i-й
группы (
)
определяется по формуле:
,
(3.2.1)
где
– плановая трудоемкость на программу
для i-й
группы оборудования;
– действительный
годовой фонд времени работы i-й
группы оборудования;
КЗ – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается КЗ = 0,85.
Действительный (плановый) фонд времени работы i-й группы оборудования определяется по формуле:
,
(3.2.2)
где Фр – режимный годовой фонд времени работы оборудования;
– планируемые
потери времени по i-й
группе оборудования, в % (задается в
диапазоне 3–10% в зависимости от группы
(см. справочник под ред. К.М.Великанова
[13]), или для всего оборудования берется
некоторое усредненное значение
=5.
Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
,
(3.2.3)
где Д – количество рабочих дней;
Т – продолжительность смены, ч;
КСМ – коэффициент сменности (планируется 2-х сменная работа).
Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:
Д = 365 – 104 –17 = 244 дней,
где 365 – количество календарных дней в году;
104 – количество выходных дней в году;
17 – количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.
=244*8*2=3904ч,
=3708ч.
Срасч ток16к20Т1=0,1шт Сприн.ток.16К20Т1.=1шт,
Срасч 500V=0,037шт, Сприн.500V =1 шт
Срасч токMDW-10= 0,18шт Сприн.ток MDW-10=1шт
Срасч cверл2А125=0,007шт Сприн.cверл2А125=1шт
Срасч шлиф3К-229В=0,06шт Сприн.шлиф3К-229В=1шт
Срасч слес.= 0,04шт Сприн.слес.=1шт
Срасч моеч.= 0,0007шт Сприн.моеч=1шт
Расчет потребности в оборудовании для основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 3.2.1).
Таблица 3.2.1 - Расчет потребности в оборудовании для основного производства
Наименование оборудования |
Трудоемкость на программу |
Количество оборудования |
Стоимость оборудования |
|||
ТНОРМi |
ТПЛi |
расчетное СРАСЧi |
принятое СРАСЧi |
единицы |
суммарная |
|
16К20Т1 |
416 |
346,67 |
1 |
1 |
600000 |
600000 |
500V |
141,5 |
117,9 |
1 |
1 |
3000000 |
3000000 |
MDW-10 |
699 |
582,5 |
1 |
1 |
2000000 |
2000000 |
2А125 |
28,5 |
23,75 |
1 |
1 |
300000 |
300000 |
3К-229В |
248 |
206,67 |
1 |
1 |
550000 |
550000 |
Верстак |
183 |
152,5 |
1 |
1 |
8000 |
8000 |
Моечная машина |
3 |
2,5 |
1 |
1 |
80000 |
80000 |
Итого |
6538000 |
|||||
