2.5 Составы на основе эпоксидных смол

Для ремонта и защиты от коррозии судовых конструкций, деталей, механизмов, устройств и арматуры следует применять составы на основе эпоксидных смол, приведенные в табл. 5.

Таблица 5

Рецептура эпоксидных составов

Номер состава	Содержание компонентов по массе, части /м.ч./
	Связующее на основе смолы					Отвердитель			Пластификатор
	ЭД - 20	ЭД - 16	К - 153	УП-5-177- 1	УП – 5 - 177	Полиэтилен Полиамин	УП – 5 - 159	УП - 583	Дибутил- фталат
1	100	-	-	-	-	12-15	-	-	15-20
2	-	100	-	-	-	10-12	-	-	20-25
3	-	-	100	-	-	12	-	-	-
4	-	-	-	100	-	-	10	11	-
5	-	-	-	-	100	-	10	-	-

3 Выполнение работы

Подготовка поверхностей. Поверхности и дефектные участки конструкций и деталей, подлежащие ремонту или защите от коррозии, должны быть тщательно очищены от обрастания, старого покрытия, ржавчины, окалины, смазки, грязи, пыли и обезжирены.

Очищенные металлические поверхности и дефектные участки конструкций и деталей должны быть тщательно обезжирены с помощью тампона, смоченного в уайт-спирите, протерты чистой ветошью и выдержаны на воздухе в течение 20-30 минут. Промежуточное время между операциями зачистки и обезжиривания не должно превышать одного часа, а между операциями обезжиривания и нанесения эпоксидного состава - 30 минут.

Изготовление составов. Эпоксидные составы следует приготовлять непосредственно перед употреблением и в количествах, которые могут быть израсходованы в течение времени жизнеспособности. Эпоксидный состав следует готовить в невысоких сухих и чистых емкостях.

Время жизнеспособности эпоксидных составов составляет:

- для составов 1, 2, 3 - 0,8 ч /48минут/ при температуре +15...+30°С,

- для составов 5 - 1,0...2,0 ч при температуре +15...+30 °С.

Приготовление состава 1, 2 (см. табл. 5). Отвесить на технических весах необходимое количество смолы ЭД-20 или ЭД-16, дибутилфталата, наполнителя и полиэтиленполиамиамина. Смолу марки ЭД-16 перед взвешиванием рекомендуется подогреть до t=55-60 °С.

Отвердевание состава. При отвердевании составов 1...3 (см. таб.5) должны соблюдаться режимы, приведенные в табл. 6

Таблица 6

Режимы отвердевания эпоксидных составов

Температура отвердевания, °С	Длительное отвердевание, ч		Примечание
	Минимальное время	Максимальное время
20	20-24	80-90	Отвердевание составов, армированных стеклотканью, рекомендуется производить по ступенчатому режиму:
25	16-18	60-70
40	8-10	18-20
60	2-3	4-5
80	1,5-2	3-4	20 °С-4-5 ч.
100	0,8-1	1,5-2	60 °С-5-7 ч.

Ввести в смолу последовательно необходимое количество пластификатора и наполнителя и полученную смесь тщательно перемешать.

Ввести в смесь перед ее использованием соответствующее количество полиэтиленполиамина.

Приготовление состава 3. Отвесить на технических весах необходимое количество компаунда К-153, наполнитель и политэтиленполиамин. Ввести наполнитель в компаунд и смесь тщательно перемешать. Ввести в смесь перед ее использованием соответствующее количество полиэтиленполиамина.

Приготовление состава 4. Отвесить на технических весах необходимое количество связующего, наполнителя и отвердителя. Связующее УП-5-177-1 перед взвешиванием следует тщательно перемешивать в течение 2-3 минут. Ввести наполнитель в связующее и смесь тщательно перемешать. Ввести в смесь перед ее использованием соответствующее количество отвердителя или смеси отвердителей. Отвердитель или смесь отвердителей следует вводить частями при тщательном перемешивании смеси в течение 3-5 минут. Эпоксидные составы 4 и 5 отвердевают при температуре их нанесения не менее 24 ч.

Применение составов. При склеивании деталей эпоксидный состав следует нанести на поверхность жесткой кистью или шпателем сплошным равномерным слоем. После этого склеиваемые поверхности нужно плотно прижать друг к другу.

При исправлении коррозионных разрушений подготовленные участки необходимо зашпатлевать эпоксидным составом с соответствующим наполнителем.

При ремонте поверхностных повреждений судовых конструкций эпоксидный состав следует нанести на поверхность сплошным равномерны слоем, затем наформовать необходимое количество слоев стеклоткани с тщательной пропиткой ее составом после каждого налагаемого слоя. При этом каждый последующий слой перекрывает предыдущий не менее чем на 20 мм. Последним укладывается слой стеклоткани, перекрывающий всю накладку на 100-150 мм (рис. 26).

Для устранения воздушных пузырей и обеспечения лучшего прилегания накладки к ремонтируемой поверхности производят уплотнение каждого укладываемого слоя стеклоткани валиком, кистью и т.п. В случае невозможности полного удаления пузырьков воздуха при формовании накладок допускается прокол слоя стеклоткани остро отточенным ножом (или шилом).

Ремонт трещин должен выполняться в соответствии с рис. 27, 28.

Рис. 26 Рис. 27

Ремонт сквозных пробоин и свищей следует производить в соответствии с рис. 28, 29. При защите конструкций и деталей от коррозии неармированными покрытиями на поверхность следует нанести сплошным тонким слоем эпоксидный состав без наполнителя с последующим его отвердением до состояния "отлипа", затем нанести второй слой и покрытие выдержать до отвердения.

Рис. 28 Рис. 29

При защите конструкций и деталей от коррозии армированными покрытиями на поверхность следует нанести сплошной равномерный слой эпоксидного состава, затем наформовать стеклоткань, пропитанную этим же составом, и покрытие выдержать до отвердевания. Общая толщина наформовки должна составлять не менее 1,2 мм.

Варианты выполнения работы

Номер варианта	Вид металлического образца для восстановления, защиты и склеивания
1	Склеить две металлические пластины
2	Восстановить металлическую пластину, имеющую сквозные пробоины
3	Защитить металлическую пластину от коррозии без армирования
4	Защитить металлическую пластину от коррозии с армированием
5	Восстановить первоначальную геометрию металлической пластины, имеющей несквозные разрушения
6	Заделать сквозное отверстие в металлическом образце, используя прокладки