2.4 Расчет производительности и потребности в сырье
Исходные
данные:
Мощность цеха – 200000м3/год
Режим работы – круглогодовой, непрерывный в три смены по 8 ч.
Коэффициент использования оборудования во времени – 0,92
Номенклатура продукции – гравий керамзитовый марки по насыпной плотности 550
Технология производства – пластический способ формования гранул, обжиг во вращающейся печи СМС-197 3х24м=4,5х24м.
Средняя годовая карьерная влажность глинистого сырья – 20%
Технологические потери сырья, %
- при транспортировании – 1
- при сушке – 1
- при обжиге – 1
Потери при прокаливании – 6%
Расход добавок: мазут – 1%, опудривающий порошок (кварцевые хвосты) – 3%
Производительность предприятий по выпуску керамзита рассчитывается по обжиговому аппарату.
Пгод = Пчас ∙ Дгод ∙ n ∙ kоб ∙ kиспр,
где Пчас – часовая производительность обжигового агрегата
Дгод – годовой фонд рабочего времени
n – количество единиц оборудования
kоб – объемный коэффициент, учитывающий марку получаемого пористого заполнителя
kиспр - коэффициент использования годового фонда рабочего времени
Выразим из приведённой выше формулы n
n = Пгод / Пчас ∙ Дгод ∙ kоб ∙ kиспр
n = 200000м3/год / 25,0м3/ч ∙ 8760ч/год ∙ 0,95 ∙ 0,92 = 200000м3/год / 191406м3/год = 1,045
Отсюда следует, что требуется одна единица оборудования.
Удельный расход сырья:
Н = ρн / (1-ппп/100) ∙ (1-W0/100) ∙ (1-Пт/100), т/м3
где ρн – насыпная плотность керамзита, т/м3;
ппп – потери при прокаливании, %;
W0 – влажность глины, поступающей в производство, %;
Пт – технологические потери сырья,%.
Н = 0,55 / (1-6/100) ∙ (1-20/100) ∙ (1-3/100) = 0,75т/м3
Расчет
количества исходного сырья, полуфабриката,
добавок и готовой продукции производится
в порядке, обратном технологическому
процессу с определением производительности
соответствующего процесса на выходе.
За исходную величину принимается выход
готовой продукции, поступающий на склад
Таблица 2 – « Производительность по переделам»
Материал по переделам |
Ед. изм. |
Количество в |
|||
год |
сутки |
смену |
Час |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Поступает керамзита марки 550 на склад готовой продукции |
м3 |
200000 |
547,9 |
182,6 |
22,8 |
В том числе по фракциям, мм: |
т |
110000 |
301,4 |
100,5 |
12,5 |
До 5 |
м3 |
20000 |
54,8 |
18,3 |
2,3 |
От 5 до 10 |
м3 |
80000 |
219,2 |
73,1 |
9,1 |
От 10 до 20 |
м3 |
80000 |
219,2 |
73,1 |
9,1 |
20 до 40 |
м3 |
20000 |
54,8 |
18,3 |
2,3 |
Поступает на обжиг после подсушки с влажностью 12%, ппп 6%, потери при обжиге 1%. 110000:((1-0,12) ∙ (1-0,06) ∙(1-0,01)) = 110000:(0,88 ∙ 0,94 ∙ 0,99) |
т |
134322 |
368 |
122,6 |
15,3 |
Поступает на подсушку гранул с формовочной влажностью 22%, потери при сушке 1%. 134322:(1-(0,22-0,12)) ∙ (1-0,01) = 134322:(0,9 ∙ 0,99) |
т |
150754 |
413 |
137,6 |
17,2 |
Поступает сырья на формовку с влажностью 22%, добавка ЛСТ 1%. 150754 ∙ 0,99 |
т |
149247 |
408,9 |
136,3 |
17 |
Поступает сырья на переработку с влажностью 20%, потери при транспортировании – 1%. 149247 ∙ (1-(0,22-0,20)):0,99 |
т м3 |
147739 98492,6 |
404,7 269,8 |
134,9 89,9 |
16,8 11,2 |
Добавка ЛСТ (1%) |
т |
1507,5 |
4,13 |
1,37 |
0,17 |
Опудривающий порошок (3%), наносимый на сформованные гранулы |
т |
4522,6 |
12,4 |
4,13 |
0,52 |
Н ∙ Пгод = 0,75т/м3 ∙ 200000м3/год = 150000т/год
