1.2 Методика расчета и показатели использования производственной мощности

Производственная мощность отражает потенциальные возможности предприятий, участков, цехов и рабочих мест по выпуску продукции.

Под производственной мощность предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации производства, труда и управления. [8, с. 71]

При определении производственной мощности не учитываются простои оборудования или недоиспользование производственныз площадей, вызванное дефицитом рабочей силы и производственных запасов, отклонениями в организации производства и так далее.

Для расчета производственной мощности предприятия используются обобщающие показатели производственной мощности:

1. Количество, состав и техническое состояние оборудования и данные о производственных площадях. В расчеты производственной мощности предприятий включается все наличное оборудование основного производства (в том числе бездействующее из-за ремонта, неисправности и модернизации) за исключением (в пределах норматива) резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных и специализированных участков для профессионально-технического обучения.

2. Технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. При расчете производственной мощности предприятия нормы производительности оборудования для вновь строящихся предприятий принимаются паспортные, а для действующих предприятий – технические обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной производительности.[9, с. 101]

3. Фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия. При расчете производственной мощности предприятия принимается максимально возможный плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования. Для агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, химические агрегаты и т.п.) плановый (эффективный) фонд времени (Т_непр) рассчитывается по формуле 1:

(1)

Т_непр = [365 – (t_p + t_n.тех)] × 24 ч,

Где t_p – время, необходимое по нормативам для выполнения капитальных и планово-предупредительных ремонтов;

T_n.тех – время, необходимое для технологических остановок агрегатов и оборудования, если оно не включено в нормы их использования.

Для оборудования прерывного действия плановый (эффективный) фонд времени (Т_прер) определяется по формуле 2:

(2)

Т_пер = [(365 – t_в – t_к.р) × К_см ×t_см] × [(100 – П_пр)/100],

Где t_в – количество выходных и праздничных дней в году;

t_к.р – количество дней капитального и планово-предупредительных ремонтов, если они проводятся в рабочее время;

К_см – количество смен работы оборудования в сутки (для предприятий должен применяться двух- или трехмесячный режим);

t_см - продолжительность смены, ч;

П_пр – процент планируемых текущих простоев.[3, с. 164]

4. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе. Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются исходя из рациональной специализации предприятия, цеха или участка.

При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции (уменьшения или увеличения трудоемкости) учитывается в полном размере.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц: цехов, участков. Производственная мощность цехов, участков определяестя по мощности основного технологического оборудования: агрегатов, установок, групп оборудования и т.д.[15, с. 272]

Расчет производственной мощности предприятия осуществляется по всем его производственным подразделениям – от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего учатска устанавливают мощность цеха и так далее.

При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты переодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.[15, с. 273]

Производственная мощность цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (М_r) (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле 3:

(3)

М_r = П_ч × Ф_пл × Н

Где П_ч – часовая производительность оборудования;

Ф_пл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н – среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете мощности.

Производственная мощность (М_r) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле 4:

(4)

М_r = В_м ×( ) × КВГ

Где В_м – вес сырых материалов;

КВГ – коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов;

Ф_пл – плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч;

t_ц.п – продолжительность цикла переработки сырья, ч.

Производственная мощность (М_r) цехов массового и крупносерийного производства определяется, исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

(8)

М_r =

Где Ф_пл - плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин;

t – такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (М_r) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчитывается по формуле 5:

(5)

М_r = × Н

Где Ф_пл – плановый фонд времени работы оборудования, ч;

Н – среденгодовое количество однотипного оборудования;

t_ед – затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м². [3, с.165]

Для агрегатов, станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади.

Пропускная способность по площадям Р_пл (м² × дни) определяется по формуле 6:

(6)

Р_пл = П_п × Ф_пл

Где П_п – производственная площадь цеха, м²;

Ф_пл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха, участка, дни;

При расчете производственной мощности предприятия необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления узких мест и наметить пути их устранения. Под узким местом следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производств, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. [3, с. 166]

Устранение узкого места в экономической литературе трактуется не однозначно. В одном случае этот процесс рассматривается как «расширение», в другом - как результат улучшения использования действующих орудий труда.[6, с. 194]

Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_с) по формуле 7:

(7)

К_с =

Где М_1, М₂ – мощность цехов, участков, агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения;

Р_у – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Расчет производственной мощности ведущего цеха (М_ц) производится по формуле 8:

(8)

М_ц = М₁а₁, М₂а₂,…, М_nа_n

Где М₁, М₂,…, М_n – производственная годовая мощность однотипного оборудования;

а₁, а₂, …., а_n – количество единиц данного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, то есть согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест».[12, с. 109]

Степень использования производственной мощности предприятия характеризуется коэффициентом использования мощности (К_и.м), который определяется по формуле 9:

(9)

К_и.м =

Где М_ср.г – среднегодовая производственная мощность;

О_факт – фактический объем выпуска продукции.

Производственная мощность – величина непостоянная. Расчет производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить входную, выходную, проектную и среднегодововую мощность.

Под выходной мощностью (М_к) понимают производственную мощность предприятия, цеха, участка на конец планового периода, которая определяется по формуле 10:

(10)

М_к = М_н + М_с + М_р + М_п + М_из - М_в

Где М_н – производственная мощность на начало периода;

М_с – ввод мощности в результате строительства;

М_р – прирост мощности вследствие реконструкции предприятия;

М_п – увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

М_из – увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

М_в – уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям, цехам, участкам, мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность. Необходимо отличать фактическую и проектную мощность. Их соответствие оценивается степенью освоения. Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: периодом (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижения проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.[8, с. 70]

Среднегодовая мощность – это мощность, которой будет располагать предприятие, цех, участок в среднем за расчетный период или за год. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (М_с), рассчитываемой по формуле 11:

(11)

М_с = М_н + М_о + М_р ± М_а - М_в

Где М_н – производственная мощность на начало планируемого периода (года);

М_о – увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений;

Ч₁, Ч₂, Ч₃, Ч₄ – соответственно число полных месяцев работы мощности;

М_р – прирост мощности за счет технического перевооружения, расширение и реконструкции предприятия;

М_а – увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;

М_в – уменьшение мощности за счет ее выбытия.[8, с. 72]

Таким образом, для расчета производственной мощности предприятия используются обобщающие показатели производственной мощности, а именно: количество, состав и техническое состояние оборудования и данные о производственных площадях; технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции; фонд времени работы и режим работы предприятия; номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе. Метод расчета производственной мощности определяется типом производства.