- •1 Общая часть
- •1.1 Краткая характеристика предприятия и его цехов
- •1.1.1 Коксохимическое производство
- •1.1.2 Аглоизвестковое производство
- •1.1.3 Доменный цех
- •1.1.4 Сталеплавильное производство
- •1.1.5 Прокатное производство
- •1.1.6 Сталепрокатное производство
- •1.2 Аналитический обзор конструкций рассматриваемого агрегата и используемых в нем машин, обоснование выбора прототипа
- •1.1.7 Кислородно-конвертерный цех №2
- •1.3 Обоснование использование гидропривода и оценка возможных вариантов его использования
- •1.4 Кинематический, динамический и энергосиловой анализ машины с построением циклограмм, тахограмм и силовых диаграмм
- •2 Специальная часть
- •2.1 Разработка гидравлической схемы
- •2.2 Определение расхода и подачи объемного гидропривода
- •2.3 Расчет объемного гидропривода
- •2.3.1 Выбор номинального давления
- •2.3.2 Выбор марки рабочей жидкости
- •2.3.3 Расчет размеров гидроцилиндра
- •2.3.4 Определение расхода гидросистемы
- •2.3.5 Оценка предварительной мощности гидропривода
- •2.3.6. Расчет трубопроводов
- •2.3.7 Определение давления в гидроцилиндре и кпд гидроцилиндра
- •2.3.8. Выбор насоса и электродвигателя
- •2.3.9 Расчет кпд и мощности гидропривода
- •2.3.10 Механические характеристики
- •2.3.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости
- •2.3.12 Тепловой расчет гидропривода
- •2.4 Прочностной расчет элементов привода
- •2.4.1 Прочность стенок гидроцилиндра
- •2.4.2 Расчет резьбовых болтов, соединяющих крышку с корпусом гидроцилиндра
- •2.5 Выбор гидроаппаратуры, их технические характеристики
- •2.6 Разработка гидравлического источника питания
- •2.7 Оценка волновых процессов
- •3 Организационная часть
- •3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии
- •3.2 Организация ухода за оборудованием
- •3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ
- •3.3.1 Характеристика ремонтной службы цеха
- •3.3.2 Виды ремонтов
- •3.3.3 Различные системы ремонтов
- •3.3.4 Виды ремонтной документации
- •3.4 Проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов оборудования
- •4 Экономическая часть
- •4.1 Расчет инвестиций на реализацию проектного мероприятия
- •4.2 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного цикла или межремонтного периода
- •4.3 Финансирование инвестиций
- •4.4 Вывод
- •5. Безопасность и экологичность проекта
- •5.1 Безопасность
- •5.1.1 Анализ условий труда в цехе
- •5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда
- •Продолжение таблицы 10
- •5.1.3 Пожаробезопасность в ккц-2
- •5.2 Экологичность Защита водного бассейна
- •5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций
- •Заключение
- •Список используемой литературы
1.1.2 Аглоизвестковое производство
Аглоизвестковое производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Проектная мощность аглофабрики 7,1 млн.тонн в год. Первый из трех цехов аглофабрики Запсиба - дробильно-сортировочная фабрика - вступила в действие осенью 1964 г.
Все поступающее на комбинат железорудное сырье, известняк, агломерационные руды и доменное сырье (окатыши) разгружаются двумя вагоноопрокидывателями. Сырье складируется и усредняется на специальных складах.
Известняк и поступающее топливо дробятся до необходимых размеров. Параллельно строились два других цеха аглофабрики - агломерационный и насосно-шламовый. Ночью 27 июня 1967 г. началось горячее опробование агломашины №1. Первую очередь насосно-шламового цеха пустили в комплексе с агломашинами №1 и 2. В 1974, 1976 и 1979 гг. насосно-шламовый цех Запсибметкомбината, как один из самых передовых в отечественной металлургической отрасли, был представлен на ВДНХ СССР.
11 декабря 1968 г. на Западно-Сибирском металлургическом заводе вступила в строй первая очередь комплекса производства сортированной извести для кислородных конвертеров. Отсев извести дробится и используется при агломерации. Максимальное производство цеха обжига извести - 700 тыс. т в год.
В 1971 году цех обжига извести и аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов были объединены в Аглоизвестковое производство. В том же году достижением запсибовцев стала разработка новой технологии введения в шихту интенсификатора (извести), благодаря которой удалось добиться повышения производительности агломашин на 7-10%.
С декабря 1976 г. по март 1979 г. впервые в отечественной практике в АИП Запсиба была осуществлена реконструкция зажигательных горнов агломашин с установкой сводовых плоскопламенных горелок. Именно в аглоизвестковом производстве ЗСМК, впервые в отечественной металлургии, была внедрена технология спекания шихты в высоком слое. Достигнутая максимальная производительность агломашин - 8,233 млн. тонн агломерата в год.
Программа развития аглоизвесткового производства лежит в русле основной концепции стратегического развития Запсиба. В 1991 году была выполнена реконструкция агломашины №1, в результате которой ее полезная площадь спекания за счет удлинения агломашины увеличилась фактически на 18,3%, с 284 до 336 м2 . В 2005 году проведен капитальный ремонт на агломашине №2 . В результате проведенной модернизации площадь спекания агломерата увеличена на 12 м2 , производительность агрегата - на 5%. Кроме того, ввод в эксплуатацию современного газового коллектора улучшит процесс агломерации, повысит качество выпускаемого агломерата, что позволит доменщикам ЗСМК уменьшить расход кокса при производстве чугуна. Экологической составляющей ремонта стало полное обновление всех аспирационных систем агломашины. По своему качеству (содержание мелочи и механическая прочность) запсибовский агломерат входит в первую тройку среди производителей СНГ.