Подход на основе mrp

При MRP используется большой объем информации о графи­ках, продуктах и материалах. Эта информация поступает из следу­ющих основных источников:

• основного графика, где указывается объем каждого продукта, изготавливаемого в каждый период времени;

• ведомости спецификации материалов, где перечисляются ма­териалы, необходимые для производства каждого продукта;

• учетной документации по запасам, где показано наличие ма­териалов.

Ведомость/спецификация материалов — это упорядоченный спи­сок всех составляющих, необходимых для производства конкрет­ного продукта. Здесь показываются материалы, запасные части и комплектующие, а также последовательность, в которой они ис­пользуются. Предположим, компания выпускает столы, состоя­щие из столешницы и четырех ножек. Каждая столешница изго­тавливается из деревянных деталей и крепежа; набор деревянных деталей включает четыре дубовые планки, боковые панели и т.д. Спецификация на материалы для изготовления стола приведена на рис. 7.2. Из нее вы видите, что каждая единица имеет свой номер в зависимости «от уровня детализованности», показываю­щего, когда он включается в процесс; цифры в скобках — это число составляющих этого вида, необходимое для производства каждой единицы продукции. Готовый продукт имеет уровень 0;

уровень 1 — это составляющие, из которых непосредственно можно произвести единицу уровня 0; составляющие уровня 2 использу­ются для производства составляющих уровня 1 и т.д.

Полная спецификация на материалы — это детальное рассмот­рение различных уровней, доходящее до материалов, которые орга­низация всегда закупает у поставщиков. Иногда на этом уровне общее число разновидностей материалов может составлять сотни, а порой и тысячи единиц. При MRP для составления расписания поставок по каждому необходимому материалу такая специфика­ция на материалы применяется совместно с основным графиком.

Предположим, по основному графику компания в феврале пла­нирует изготовить 10 столов. Очевидно, что в начале февраля ей для сборки этих столов потребуется 10 столешниц и 40 ножек. На практике это называется валовой потребностью (gross requirements). Компании не обязательно придется заказывать все указанные со­ставляющие, поскольку часть из них у нее уже может быть в запасе или она уже разместила на них заказы, которые вскоре должны прибыть. Если мы вычтем эти данные из валовой потребности, то получим чистую потребность (net requirements) на материалы. Так, если компании к началу февраля требуется 40 ножек, а в запасе их есть 8, и если в январе должен прибыть заказ на 10 ножек, то чи­стая потребность составляет 40 — 8 — 10 = 22.

Чистая потребность = валовая потребность — имеющийся запас — заказанный запас.

Теперь мы знаем, какое количество надо заказать и когда этот заказ должен поступить. Следующий шаг — определить время для размещения этого заказа. Для этого нам необходимо знать время выполнения заказа; мы разместим заказ с учетом этого времени, и материалы поступят именно тогда, когда они нам непосредствен­но потребуются. Если компания закупает столешницы и ножки у поставщиков, у которых время выполнения заказа составляет 4 не­дели, то требуется разместить заказ на эти составляющие в начале января. В этом случае заказы поступят к концу января, т.е. непо­средственно к той дате, когда сборка должна начаться.

И наконец, нам следует учесть любую другую необходимую информацию: минимальный размер заказа, скидки, минимальный уровень запасов, отклонение во времени выполнения заказов и т.д. Когда компания учтет эти и подобные аспекты, то получит подроб­ное расписание по заказам. Эта процедура в обобщенном виде по­казана на рис. 7.3.

Мы можем обобщить процедуру MRP, представив ее виде следующих шагов.

Шаг 1. Использовать основной график для определения вало­вой потребности в единицах уровня 0.

Шаг 2. Вычесть любой уже имеющийся запас и объем заказов, которые должны поступить, и определить чистую по­требность в единицах уровня 0. После этого составить производственный график, указав время начала работ, обеспеченных чистой потребностью.

Шаг 3. Перейти на следующий уровень. Воспользоваться спе­цификацией на материалы, чтобы преобразовать чис­тую потребность предыдущего уровня и определить ва­ловую потребность следующего уровня.

Шаг 4. По очереди проанализировать каждый материал и:

• вычесть запас, имеющийся в наличии, и запланиро­ванные поставки, чтобы определить необходимый до­полнительный объем материалов;

• Использовать время выполнения заказа и любую дру­гую значимую информацию, чтобы определить объем заказов и время их размещения.

Затем, если получились большие уровни материалов, вернуться к шагу 3.

Шаг 5. Составить окончательное расписание, добавив к нему лю­бые необходимые требования.

Задача

Компания Semple- Brown собирает кухонные столы, закупая для этого ножки (4 шт. на стол) и столешницы. Время выполнения заказов на нож­ки и столешницы составляет соответственно 2 и 3 недели, а сборка — одну неделю. Компания получила заказ на 20 столов, которые должны быть доставлены в 5-ю неделю периода планирования, и 40 столов — в 7-ю неделю. В настоящее время у нее в запасе имеется 2 готовых стола, 40 но­жек и 22 столешницы. Когда компания должна отправлять заказы на по­ставку ей комплектующих?

Решение

Поступившие заказы определяют следующий производственный гра­фик выпуска готовых столов, соответствующий валовой потребности для единиц уровня 0. Вычитая текущий запас готовых столов, мы получаем чистую потребность. Затем, учитывая неделю на сборку, определяем вре­мя выполнения каждого заказа.

Уровень 0 — кухонные столы
Неделя	1	2	3	4	5	6	7
Валовая потребность					20		40
Исходный запас	2	2	2	2	2
Чистая потребность					18		40
Начало сборки				18			40
Плановое завершение					18		40

Плановое завершение показывает число столов, имеющихся в нали­чии в конкретную неделю и соответствует количеству столов, сборка ко­торых началась неделей раньше.

Мы уже приводили спецификацию на материалы для этого примера на рис. 7.2. Теперь мы можем воспользоваться этой спецификацией со­вместно с планом по сборке и определить валовую потребность в едини­цах уровня 1 — ножках и столешницах. В 4-ю неделю чистая потребность составляет 18 столов, что эквивалентно валовой потребности 18 • 4 = 72 ножки и 18 • 1 = 18 столешниц. Поэтому мы может определить валовую потребность в материалах уровня 1 в следующем виде:

• ножки: 18 • 4 = 72 в 4-ю неделю и 40 • 4 = 160 в 6-ю неделю;

• столешницы: 18 в 4-ю неделю и 40 в 6-ю неделю.

Вычитая имеющийся запас из валовой потребности, получим чистую потребность. Чтобы гарантированно иметь комплектующие вовремя, их следует заказать с учетом времени выполнения, т.е. за 2 недели — ножки и за 3 недели — столешницы.

Уровень 1 — ножки
Неделя	1	2	3 4	5	6	7
Валовая потребность			72		160
Исходный запас	40	40	40 40
Чистая потребность			32		160
Начало сборки		32	160
Плановое завершение			32		160

Уровень 1 — столешницы
Неделя	1	2	3	4	5	6	7
Валовая потребность				18		40
Исходный запас	22	22	22	22	4	4
Чистая потребность						36
Начало сборки			36
Плановое завершение						36

Поскольку следующих уровней материалов в данном случае нет, мы можем составить окончательное расписание:

• 2-я неделя: заказать 32 ножки;

• 3-я неделя: заказать 36 столешниц;

• 4-я неделя: заказать 160 ножек и собрать 18 столов;

• 6-я неделя: собрать 40 столов.