4. 2 Определение фактической установленной скорости подачи

В результате проведения наблюдений за 10 деталями мы установили среднее значение фактической скорости подачи:

U_ср = , м/мин;

U_ср =65,6 м/мин.

Наблюдая за работой станка ЦМР-2, мы попытались установить фактическую скорость подачи. При прохождении 10 досок мы зафиксировали скорость подачи каждой доски и в итоге определили среднюю скорость подачи. Она составила 65,6 м/мин. Можно сказать, что это не очень хороший показатель, так как по технической характеристике допустима максимальная скорость подачи 60 м/мин. Такие отклонения говорят о не правильной работе станка.

4. 3 Хронометрирование коэффициентов использования рабочего времени смены и машинного времени станка

7:00- начало смены

7:10-рабочий включает станок

7:15 обработка заготовки

9:00- отдых

9:20-рабочий включает станок

9:25-обработка заготовки

11:00-отдых

11:10-включает станок

11:15- обрабатывается заготовка

12:00-обед

13:00-включает станок

13:05-обработка заготовки

14:10-замена инструмента

14:30-запуск станка

14:35-обработка заготовки

15:45-уборка станка

16:00-конец смены

Станок простаивал по причине машины 20 мин., по причине рабочего 40 мин.

Т_р=40 мин., Т_м=20 мин., Т_см.=480 мин.

Диаграмма зависимости рабочего времени смены и машинного времени станка представлена на рисунке 4.6.

Рисунок 4.6 – Хронометраж рабочего времени смены и машинного времени станка

4.4 Определение размеров обрабатываемых материалов и установление их минимальных и максимальных размеров

Требования к заготовке обусловлены техническими параметрами станка:

а) ширина обрабатываемого материала:

наибольшая 250 мм;

наименьшая 10 мм;

б) толщина обрабатываемого материала:

наибольшая 100 мм;

наименьшая 10 мм;

в) наименьшая длина заготовки 450 мм.

4. 5 Определение производительности станка

Уровень эффективности и прогрессивности оборудования зависит от его производительности, которая характеризуется количеством продукции, или объемом работ, производимых единицей оборудования в соответствующий промежуток времени.

Годовая производительность оборудования П_г, м³, определяется по формуле:

,

где П_ч – часовая производительность единицы оборудования, м³/час;

Т_н – номинальный фонд рабочего времени, Т_н = 2005 час.

Часовая производительность единицы оборудования П_ч, м³/час, рассчитывается по формуле:

,

где

U – средняя скорость подачи, U=16 м/мин;

q_cp– средний объем заготовки, q_cp =1,35·10^-2 м³;

L – длина заготовки, L = 3,0 м;

m – количество проходов заготовки в станке, m = 1шт.;

К_м – коэффициент машинного времени , К_и= 0,89;

К_р– коэффициент использования рабочего дня, К_р = 0,96.

Часовая производительность единицы оборудования:

П_ч=60·16·0,96·0,89·1,35·10^-2/3,0·1=3,69 м³/час;

Годовая производительность оборудования:

П_г=3,69·2005=7398,45 м³;

Сменная производительность десятипильного прирезного станка ЦМР-2 вычисляется по следующей формуле:

где

Т_см – продолжительность смены, Т=480 мин;

U – скорость подачи, U=16 м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, n=1 шт.;

L – длина заготовок, L=3,0 м;

m – число проходов заготовок через станок, m=1 шт;

К_м – коэффициент машинного времени, К_м=0,89;

К_д – коэффициент рабочего времени, К_д=0,96;

П= 480·16·1·0,89·0,96/3,0·1=2187,26 м³