• Очікуване використання об'єкта підприємством з урахуванням його потужності або продуктивності;

• Фізичний та моральний знос, що передбачається;

• Правові або інші обмеження щодо строків використання об'єкта та інші фактори.

Амортизація основних засобів провадиться до досягнення залишкової вартості об'єктом його ліквідаційної вартості.

Амортизація основних засобів нараховується із застосуванням таких методів:

1) прямолінійного, за яким річна сума амортизації визначається діленням вартості, яка амортизується, на строк корисного використання об'єкта основних засобів;

2) зменшення залишкової вартості, за яким річна сума амортизації визначається як добуток залишкової вартості об'єкта на початок звітного року або первісної вартості на дату початку нарахування амортизації та річної норми амортизації. Річна норма амортизації (у відсотках) обчислюється як різниця між одиницею та результатом кореня ступеня кількості років корисного використання об'єкта з результату від ділення ліквідаційної вартості об'єкта на його первісну вартість;

3) прискореного зменшення залишкової вартості, за яким річна сума амортизації визначається як добуток залишкової вартості об'єкта на початок звітного року або первісної вартості на дату початку нарахування амортизації та річної норми амортизації, яка обчислюється відповідно до строку корисного використання об'єкта і подвоюється.

Метод прискореного зменшення залишкової вартості застосовується лише при нарахуванні амортизації до об'єктів основних засобів, що входять до груп 4 (машини та обладнання) та 5 (транспортні засоби);

4) кумулятивного, за яким річна сума амортизації визначається як добуток вартості, яка амортизується, та кумулятивного коефіцієнта. Кумулятивний коефіцієнт розраховується діленням кількості років, що залишаються до кінця строку корисного використання об'єкта основних засобів, на суму числа років його корисного використання;

5) виробничого, за яким місячна сума амортизації визначається як добуток фактичного місячного обсягу продукції (робіт, послуг) та виробничої ставки амортизації. Виробнича ставка амортизації обчислюється діленням вартості, яка амортизується, на загальний обсяг продукції (робіт, послуг), який підприємство очікує виробити (виконати) з використанням об'єкта основних засобів.

Амортизація об'єктів груп 9, 12, 14, 15 нараховується за методами 1 (прямолінійний) і 5 (виробничий).

Амортизація малоцінних необоротних матеріальних активів і бібліотечних фондів може нараховуватися за рішенням платника податків у першому місяці використання об'єкта в розмірі 50 відсотків його вартості, яка амортизується, та решта 50 відсотків вартості, яка амортизується, у місяці їх вилучення з активів (списання з балансу) внаслідок невідповідності критеріям визнання активом або в першому місяці використання об'єкта в розмірі 100 відсотків його вартості.

На основні засоби груп 1 та 13 амортизація не нараховується.

Суми амортизаційних відрахувань не підлягають вилученню до бюджету, а також не можуть бути базою для нарахування будь-яких податків та зборів.

Нарахування амортизації в цілях оподаткування здійснюється підприємством за методом, визначеним наказом про облікову політику з метою складання фінансової звітності, та може переглядатися в разі зміни очікуваного способу отримання економічних вигод від його використання.

Нарахування амортизації за новим методом починається з місяця, наступного за місяцем прийняття рішення про зміну методу амортизації.

Первісна вартість об'єкта основних засобів складається з таких витрат:

• суми, що сплачуються постачальникам активів та підрядникам за виконання будівельно-монтажних робіт (без непрямих податків);

• реєстраційні збори, державне мито та аналогічні платежі, що здійснюються у зв'язку з придбанням/отриманням прав на об'єкт основних засобів;

• суми ввізного мита;

• суми непрямих податків у зв'язку з придбанням (створенням) основних засобів (якщо вони не відшкодовуються платнику);

• витрати на страхування ризиків доставки основних засобів;

• витрати на транспортування, установлення, монтаж, налагодження основних засобів;

• фінансові витрати, включення яких до собівартості кваліфікаційних активів передбачено положеннями (стандартами) бухгалтерського обліку;

• інші витрати, безпосередньо пов'язані з доведенням основних засобів до стану, в якому вони придатні для використання із запланованою метою.

Норма амортизації (Н_а) для певної групи обладнання визначається із залежності:

(5.11)

де В_л – ліквідаційна вартість основних фондів певної групи, грн;

Т_сл – термін служби основних фондів, визначений технічною документацією, років.

Суми амортизації (А) визначаються як добуток балансової вартості основних фондів станом на початок звітного кварталу (В_п) та встановленої для відповідної групи норм амортизації (Н_а):

(5.12)

З метою пожвавлення процесу відтворення основних фондів та захисту нагромаджених амортизаційних сум від знецінення підприємствам дозволено здійснювати прискорену амортизацію активної частини основних фондів.

На заході використовуються два основних методи прискореної амортизації:

1) метод зменшуваного залишку.

2) метод суми чисел (кумулятивний метод).

Суть першого полягає в тому, що норма амортизації, яка використовується при рівномірному нарахуванні зношення, збільшується у 1,5-2 рази, а амортизаційні суми обчислюються за цією нормою не від початкової вартості основних фондів, а від нсдоамортизованої їх частини.

Для визначення норми амортизації для будь-якого t - го року (H_аt) служби устаткування за цим методом можна скористатися формулою:

(5.13)

де Н_а._підв – підвищена норма амортизації, %;

t – рік служби устаткування, за який нараховується амортизація.

Кумулятивний метод характеризується більш високими нормами амортизації в першій половині амортизаційного періоду і поступовим їх зниженням в другій половині. Визначення річних сум амортизації цим методом здійснюється в декілька етапів:

1. Додаються числові значення років служби устаткування, наприклад, при шестирічному терміні служби 7+2+3+4+5+6=27

2. Утворюються дроби типу 1/21; 2/21...6/21; розміщуються у зворотньому порядку; 6/21; 5/21;... 1/21.

3. Обчислюються річні суми амортизації множенням дробів (пунк 2) на початкову вартість устаткування.

Ремонт основних фондів – це відновлення фізичного зношення окремих конструктивних елементів (вузлів, деталей) і підтримання основних фондів у працездатному стані протягом всього терміну їх служби.

За економічним змістом ремонти можна поділити на:

• поточний;

• капітальний;

• відновний.

Поточний ремонт породжується випадковими поломками, що принципово не впливають на нормальне використання основних фондів. Має характер дрібних налагоджувальних робіт.

Капітальний ремонт породжується закономірним зношенням основних фондів і направлений на відновлення їх початкових експлуатаційних характеристик.

Відновний ремонт – особливий вид ремонту основних фондів, що породжується їх зруйнуванням в результаті стихійних лих, тривалої бездіяльності.

Загальна вартість ремонтів (Врем) певного виду обладнання за рік обчислюється за формулою:

(5.14)

де Взам.елем – вартість замінюваних елементів на проведення ремонтів, грн/рік;

Взар.плат – витрати на заробітню плату при проведенні ремонтів, грн/рік;

(5.15)

де В_1.елем – вартість одного замінюваного елемента (середньозважена величина), грн;

К_рем – кількість ремонтів протягом року;

Y – коефіцієнт одночасного виходу з ладу основних фондів.

(5.16)

де Ф'д – дійсний фонд часу роботи обладнання протягом року при однозмінній роботі, год;

tнапр – час напрацювання на відмову (час від однієї відмови до наступної), год.

(5.17)

де І – середня частота відмов в рік.

(5.18)

де tрем- витрати часу на один ремонт, год;

Сгод.рем – середньогодинна тарифна ставка робітника-ремонтника, грн/год;

ПСЗ – процент відрахувань на соціальні заходи.

Підприємсво має право протягом звітного року віднести на витрати виробництва частину фактичних витрат на проведення усіх видів ремонтів, реконструкції, модернізації, технічного переоснащення у сумі, що не перевищує 5% сукупної балансової вартості основних фондів на початок звітного року.

Ефективність використання основних фондів характеризується рядом показників, які поділяються на загальні і часткові.

До показників руху відносять:

1) коефіцієнт оновлення основних фондів:

(5.19)

де S_вв — вартість введених основних фондів, грн.;

S_к.р — вартість основних фондів на кінець року.

S_к.р = S_п.р + S_вв - S_вив (5.20)

2) коефіцієнт вибуття основних фондів

, грн. (5.21)

де S_вив — вартість виведених основних фондів, грн.;

S_п.р — вартість основних фондів на початок року.

3) коефіцієнт приросту основних фондів:

, (5.22)

де S_вв — вартість введених основних фондів, грн.;

S_вив — вартість виведених основних фондів, грн.;

S_к.р — вартість основних фондів на кінець року.

Основним із загальних показників використання основних фондів є фондовіддача (Фв):

(5.23)

де Q – обсяг товарної (валової, чистої) продукції підприємства за рік,грн; Scep- середньорічна вартість основних фондів підприємства, грн.

Оберненим показником до фондовіддачі є фондоємкість (Фм):

(5.24)

Фондоозброєність праці (Фо) обчислюється за формулою:

(5.25)

де Ч – середньоспискова чисельність промислово-виробничого персоналу, чол.

Середньорічна вартість основних фондів (Seep) обчислюється за формулою:

(5.26)

де Sпоч – вартість основних фондів на початок року, грн;

Sвв – вартість введених протягом року основних фондів, грн;

Твв – кількість місяців до кінця року, протягом яких функціонуватимуть введені основні фонди;

S_вив – вартість виведених з експлуатації основних фондів протягом року,грн;

Т_вив - кількість місяців до кінця року з моменту виведення з експлуатації основних фондів.

Частковими показниками використання основних фондів є:

• коефіцієнт екстенсивного завантаження устаткування (К_екст);

• коефіцієнт інтенсивного завантаження (К_інт);

• коефіцієнт інтегрального використання основних фондів

• (К_інтегр);

• коефіцієнт змінності роботи обладнання (К_зм).

К_екст по групі обладнання цеху визначають:

(5.27)

де Фд, Фн – дійсний і номінальний фонд часу роботи обладнання за певний період, відповідно, год.

(5.28)

де Фк – календарний фонд часу, дні;

В,С – вихідні і святкові дні;

tзм – тривалість зміни, год;

Ззм – кількість змін роботи обладнання на добу.

Кекст на робочому місці обчислюється:

(5.29)

де m – кількість видів деталей, що обробляються на робочому місці;

tшm.i – норма часу на одну деталь і-го виду, н-год;

Ni – обсяг випуску деталей і-го виду, шт.

Kінт по групі обладнання обчислюється:

(5.30)

де t_факт – фактично витрачений час на виготовлення одиниці продукції, н-год;

t_норм – технічно обгрунтована норма часу на одиницю продукції, н-год.

Кінт на робочому місці визначають:

(5.31)

де tмаш.і - машинний час обробки одної деталі і-го виду, н-год;

(5.32)

Коефіцієнт змінності обчислюється:

(5.33)

де Взм – кількість відпрацьованих верстато-змін;

Вд – кількість відпрацьованих верстато-днів;

Фд – дійсний фонд часу роботи всього обладнання, год;

Фд1 - дійсний фонд часу роботи всього обладнання при однозмінній роботі, год.

САМОСТІЙНЕ ОПРАЦЮВАННЯ МАТЕРІАЛУ

2. Напрямки поліпшення використання

Поліпшення використання діючих основних фондів і виробничих потужностей підприємств, у тому числі знову введених в експлуатацію, може бути досягнуте завдяки:

1) підвищенню інтенсивності використання виробничих потужностей і основних фондів;

2) підвищенню екстенсивності їхній навантаження.

Більш інтенсивне використання виробничих потужностей і основних фондів досягається насамперед за рахунок технічного удосконалювання останніх.

Інтенсивність використання виробничих потужностей і основних фондів підвищується також шляхом удосконалювання технологічних процесів; організації безперервно-потокового виробництва на базі оптимальної концентрації виробництва однорідної продукції; вибору сировини, його підготування до виробництва відповідно до вимог заданої технології і якості що випускається продукції; ліквідації штурмівщини і забезпечення рівномірної, ритмічної роботи підприємств, цехів і виробничих ділянок, проведення ряду інших заходів, що дозволяють підвищити швидкість обробки предметів праці і забезпечити збільшення виробництва продукції в одиницю часу, на устаткування або на 1 кв. м виробничої площі.

Інтенсивний шлях використання основних фондів діючих підприємств включає, отже, технічне їхнє переозброєння, підвищення темпів відновлення основних фондів. Поліпшення екстенсивного використання основних фондів припускає, з одного боку, збільшення часу роботи діючого устаткування в календарний період (протягом зміни, доби, місяця, кварталу, роки) і з іншого боку, збільшення кількості і питомої ваги діючого устаткування в складі всього устаткування, наявного на підприємстві й у його виробничій ланки.

Збільшення часу роботи устаткування досягається за рахунок:

1) постійної підтримки пропорційності між виробничими потужностями окремих груп устаткування;

2) поліпшення підходу за основними фондами, дотримання передбаченої технології виробництва, удосконалювання організації виробництва і праці, що сприяє правильної експлуатації устаткування, недопущенню простоїв і аварій, здійсненню своєчасного і якісного ремонту, що скорочує простої устаткування в ремонті й міжремонтний період;

3) проведення заходів, що підвищують питому вагу основних виробничих операцій у витратах робочого часу, скорочення сезонності в роботі підприємств, підвищення змінності роботи підприємств.

Відомо, що на підприємствах крім діючих верстатів, машин і агрегатів частина устаткування знаходиться в ремонті і резерві, а частина - на складі. Своєчасний монтаж не встановленого устаткування, а також введення в дію усього встановленого устаткування за винятком частини, що знаходиться в плановому резерві і ремонті, значно покращує використання основних фондів.

Найважливішою умовою підвищення змінності є механізація й автоматизація виробничих процесів, і в першу чергу в допоміжних виробництвах, тому що це дозволяє перевести людей із важких немеханізованих робіт на кваліфіковані роботи в другій зміні.

Прискорені темпи механізації підйомно-транспортних, вантажо-розвантажувальних і складських робіт є основою для ліквідації наявної диспропорції в рівні механізації основного і допоміжного виробництва на підприємствах. Це основа для вивільнення значної кількості допоміжних робітників, забезпечення поповнення основних цехів робочою силою, підвищення коефіцієнта змінності роботи підприємств і розширення виробництва на діючих підприємствах без додаткового залучення робочої сили.

Важливий резерв підвищення ефективності використання основних фондів і виробничих потужностей діючих підприємств укладений у скороченні часу міжзмінних простоїв устаткування. Поліпшення використання основних фондів і виробничих потужностей залежить значною мірою від кваліфікації кадрів, особливо від майстерності робітників, що обслуговують машини, механізми, агрегати й інші види виробничого устаткування. Творче і сумлінне відношення робітників до праці є важливою умовою поліпшення використання основних фондів і виробничих потужностей.

Будь-який комплекс заходів щодо поліпшення використання виробничих потужностей і основних фондів, розроблювальний у всіх ланках управління, повинний передбачати забезпечення росту обсягів виробництва продукції насамперед за рахунок більш повного й ефективного використання внутрішньогосподарських резервів і шляхом більш повного використання машин і устаткування, підвищення коефіцієнта змінності, ліквідації простоїв, скорочення термінів освоєння знову введених у дію потужностей, подальшої інтенсифікації виробничих процесів.

Величезне значення в поліпшенні використання основних фондів і виробничих потужностей має матеріальне стимулювання робітників.

КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ:

1. Поняття і класифікація основних фондів підприємства.

2. Структура основних фондів та фактори, що на неї впливають.

3. Облік і оцінка основних фондів.

4. Види і показники зношення основних фондів.

5. Показники руху основних фондів підприємства.

6. Амортизація основних фондів.

7. Групування основних фонді.

8. Ремонт та інші види поліпшення основних фондів, порядок їх фінансування.

9. Показники використання основних фондів.

10. Шляхи підвищення ефективності використання основних фондів підприємств в сучасних умовах.

ДОМАШНЄ ЗАВДАННЯ

-конспект,

- індив. завд. за варіантом до пр.р.№2

- самостійне опрацювання питання «Напрямки поліпшення використання ОФ»

- Економіка підприємства. Збірник практичних задач і конкретних ситуацій: Навч. посібник/ За ред. С.Ф. Покропивного.- К.: КНЕУ, 1999. №№ 29-34.

3 Забезпечення операційної діяльності виробничою потужністю

Планування випуску продукції (для підприємств що займаються її виготовленням) є головним розділом річного плану тому, що інші розділи забезпечують його реалізацію. План випуску та реалізації продукції розробляється в натуральному і вартісному виразі. Для підприємства, яке випускає кілька видів виробів, можна вимірювати випуск в умовних одиницях (за трудомісткістю, часом роботи устаткування).

Запланована виробнича програма підприємства повинна пройти ресурсне обґрунтування, тобто визначення її забезпеченості виробничими потужностями, трудовими, матеріальними та інвестиційними ресурсами.

Виробнича потужність підприємства – це максимально можливий випуск продукції необхідної якості в передбаченій номенклатурі за певний час (зміну, добу, місяць, рік) при повному завантажені обладнання та виробничих площ у прийнятому режимі роботи з урахуванням застосування передової технології, організації виробництва і праці. Обґрунтування виробничої програми виробничою потужністю проходить два етапи:

1. Визначення максимального обсягу випуску виробів, який повинен бути забезпечений наявною виробничою потужністю підприємства.

2. Обчислення необхідної кількості введення в дію нових (додаткових) потужностей за рахунок технічного переозброєння або розширення підприємства.

Виявлення виробничих потужностей ,які будуть функціонувати в плановому періоді, - є найважливішим моментом техніко-економічного обґрунтування плану випуску продукції.

Вибуття потужності відбувається з наступних причин:

• знос та вибуття обладнання;

• збільшення трудомісткості виготовлення виробів;

• зміна номенклатури і асортименту продукції, що випускається;

• зменшення фонду робочого часу;

• закінчення терміну лізингу обладнання.

Виробнича потужність визначається різними вимірниками:

• натуральними;

• умовно-натуральними;

• у багато номенклатурних виробництвах – вартісним вимірником.

При обчисленні потужності для визначення обсягу однорідної продукції використовуються натуральні показники – штуки, метри квадратні, метри кубічні, тонни, погонні метри і інші. Однак вони не дозволяють при визначенні потужності підприємства (ділянки, агрегату) порівнювати й аналізувати виробництво продукції за складністю ы трудомісткістю виробів. Тому, з метою спрощення розрахунку виробничої потужності при широкій номенклатурі виробів, що випускаються підприємством, продукція різних найменувань поєднується в групи за ознакою конструктивної, технологічної та іншої подібності. Кожна така група проводиться за трудомісткістю до базового виробу – представника, тобто до умовно-натуральних показників. Виріб – представник може мати найбільшу питому вагу по кількості і трудомісткості (хоча це не обов’язково). Застосування умовно – натуральних показників дозволяє привести усі види однорідної продукції з різними характеристиками до одного виду, прийнятого за базу. Для цього використовуються перевідні коефіцієнти, що відбивають трудомісткість та складність продукції, що випускається.

Розрізняють перспективну, проектну та діючу потужність підприємства.

Перспективна виробнича потужність відбиває очікувані зміни номенклатури продукції, технології й організації виробництва, закладені в плановому періоді.

Проектна виробнича потужність являє собою величину можливого випуску продукції умовної номенклатури в одиницю часу, задану при проектуванні чи реконструкції виробничої одиниці. Вона є фіксованою величиною тому, що розрахована на постійну умовну номенклатуру і постійний режим роботи. За період проектування (1-2 роки), будівництва (2-5 років) і освоєння потужності (1-2 роки) значно змінюється номенклатура продукції, що випускається, а також ряд технологічних характеристик устаткування. Тому проектна потужність перестає відбивати можливості підприємства.

Діюча потужність підприємства (цеху, лінії, агрегату) відбиває його потенційну здатність виробити протягом календарного періоду максимально можливу кількість продукції, передбаченої планом. Вона має динамічний характер і змінюється відповідно до організаційно – технічного розвитку виробництва. Тому її характеризують кілька показників:

• потужність на початок планового періоду (вхідна);

• потужність на кінець планового періоду (вихідна);

• середньорічна потужність.

При визначенні вхідної виробничої потужності враховуються:

• проведення заходів щодо ліквідації “вузьких місць” потягом планового року;

• збільшення кількості устаткування чи заміна його на більш продуктивне;

• перерозподіл між окремими групами устаткування та між виробничими підрозділами;

• можливість збільшення змінності роботи устаткування чи ділянок, що лімітують випуск продукції.

Під “вузьким місцем” розуміють невідповідність потужностей окремих цехів, дільниць, груп устаткування потужностям відповідних підрозділів до встановленої потужності усього підприємства, цеху.

Вихідна потужність підприємства визначається з обліком:

• намічених при визначені вхідної потужності заходів щодо ліквідації “вузьких місць”;

• запровадження в дію нових потужностей, у тому числі за рахунок розширення, реконструкції, модернізації, автоматизації, а також за рахунок здійснення заходів щодо підвищення ефективності виробництва.

Частина цих заходів впливає із стратегічного плану розвитку підприємства на рівні поточних завдань, а частина з них передбачається при розробці поточних планів, виходячи з умов функціонування ,які змінилися, та організації виробництва.

Вихідна виробнича потужність у вартісному виразі, тобто потужність на кінець розрахункового періоду (року) (Вn_вих, грн), обчислюється за формулою:

Вn_вих = Вn_вх + Вn_вв - Вn_вив, (5.34)

де Вn_вх – виробнича потужність на початок періоду, грн.;

Вn_вв – введена в плановому періоді виробнича потужність, грн.;

Вn_вив – виведена за плановий період виробнича потужність, грн.

Середньорічна виробнича потужність (Вn_сер.р, грн.) підприємства, цеху, обчислюється за формулою:

Вn_сер.р = Вn_вх + Вn_вв * -Вn_вив * , (5.35)

де к – кількість місяців експлуатації обладнання з певною потужністю протягом року.

Приклад. На початок планового періоду виробнича потужність підприємства становить 2000 од. У березні виведене обладнання виробничою потужністю 50 од., у типні-100 од. У квітні ввели в експлуатацію потужність на 100 одиниць, у серпні - на 200 одиниць.

Середньорічна виробнича потужність:

Вп_серр = 2000 + (100 х 9/12 + 200 х 5/12) - (50 х (12 - 3)/12 + 100 х (12 - 7)/12) = 2000+158 -79 = 2079 од.

При розрахунку потужності беруть до уваги наступні фактори:

• структура і величина основних засобів;

• якісний склад обладнання, рівень фізичного і морального зносу;

• передові технічні нормативи продуктивності обладнання, використання площ, трудомісткість виробів, вихід продукції із сировини;

• прогресивність технологічних процесів;

• режим роботи підприємства;

• ступінь спеціалізації;

• рівень організації виробництва та праці;

• якість сировини і ритмічність поставок;

• фонд робочого часу обладнання.

Розрахунки виконуються технологічними службами підприємства. Виробничі підрозділи, які за виробничою потужністю нижче рівня провідних, повинні розглядатися як "вузькі місця", за якими необхідно розробити й впровадити технічні й організаційні заходи, котрі дозволять довести їхню пропускну спроможність до рівня провідних підрозділів підприємства. Можуть бути вжиті заходи щодо заміни устаткування, технології, збільшення змінності праці на окремих дільницях.

У розрахунки виробничої потужності підприємства включають устаткування, встановлене і невстановлене, яке є на підприємстві (крім резервного). Крім того, виробнича потужність розраховується виходячи із максимально можливого річного часу роботи устаткування та використання виробничих площ.

Розрізняють календарний, режимний (номінальний) і ефективний (корисний) фонди часу.

Календарний фонд часу (Ф_к ) виробничого обладнання є базою для розрахунку інших видів фонду робочого часу в плануванні і визначається як добуток числа днів у даному календарному періоді ( Д_к ) на число годин на добу (Т):

ф_к = Д_к* Т, (5.36)

Наприклад, на період одного року при 2 - змінній роботі з тривалістю зміни 8 годин він складає. 365 х (8 х 2) =5840 годин.

Режимний або номінальний фонд робочого часу (Ф_р) машини (агрегату) за­лежить від числа календарних днів (Д_к)і числа неробочих днів ( Д_н) на рік, а також від прийнятого на підприємстві режиму змінності роботи на добу:

Ф_р = (д_к-д_н)* t, (5.37)

де t - середнє число годин роботи машини на добу в робочі дні за прийнятим режимом змінності з врахуванням скороченої тривалості зміни в святкові дні, або:

Ф_р = [(Д_к-Д_c)*t₃-Д_сп * t_сп]*п_з, (5.38)

де Д_с - число вихідних і святкових днів у плановому періоді;

t₃ - тривалість робочої зміни, годин;

Д_сп - число передвихідних (передсвяткових) днів зі скороченою тривалістю робо­чої зміни;

t_cn - час, на який скорочена тривалість робочої зміни в передсвяткові і передвихідні дні, год.;

п_з - режим змінності роботи підприємства (1, 2, 3 зміни).

Наприклад, при 5-дснному робочому тижні та 8-годинному робочому дні (1 зміна) номінальний фонд складає - (365 - 53 -52) х 8 =2080 год., а при 6-денній роботі та 8-годинному робочому дні (1 зміна) - (365 -53) х 8 =312 х 8 = 2496 год.

Плановий (ефективний, дійсний) (Ф_n) фонд робочого часу обладнання дорів­нює різниці між режимним (номінальним) фондом (Ф_р ) і сумою витрат часу на ре­монт, налагодження, переналагодження цього обладнання протягом планового періоду:

Ф_п = Ф_р - (Т_tn +Т_tр) = Ф_р * (1 - ), (5.39)

де T_tр, t_p - витрати часу на ремонт даного обладнання, відповідно в годинах та у відсотках до режимного фонду;

T_tn, t_tn – витрати часу на налагодження, переналагодження обладнання відповідно в годинах та у відсотках до режимного фонду.

Він використовується в розрахунках виробничої потужності, але не при плануванні випуску продукції.

Наприклад. Номінальний фонд робочого часу дорівнює 2080 годинам, заплановані витрати часу на ремонт, налагодження та переналагодження обладнання - 1 % номінального фонду часу.

Дійсний (плановий) фонд робочого часу

Ф_п = 2080 • (1 - ) = 2080 • 0,9 = 1872 год.

Для розрахунку виробничої потужності необхідно мати наступні дані:

1) плановий фонд робочого часу одиниці обладнання;

2) кількість одиниць обладнання;

3) продуктивність обладнання;

4) трудомісткість виробничої програми;

5) досягнутий коефіцієнт виконання норми виробітку .

Виробнича потужність підприємства визначається за потужністю провідних цехів, дільниць, поточних ліній, станків (агрегатів) з урахуванням заходів щодо ліквідації "вузьких місць" та можливої кооперації виробництва.

До провідних належать ті виробничі підрозділи підприємства, які виконують головні технологічні процеси (операції) і мають вирішальне значення для забезпечення випуску профільних видів продукції.

Наприклад, для підприємств чорної металургії провідними виробництвами вважаються доменні, сталеплавильні та прокатні цехи; машинобудування та металообробки - механічні, складальні, ливарні й ковальсько-пресові цехи; цементної промисловості - печі з виробництва клінкеру; текстильної індустрії - прядильне і ткацьке виробництво тощо.

Виробничу потужність підприємства визначають за всією номенклатурою профільної продукції. При цьому проводять можливе звуження номенклатури, об'єднуючи окремі вироби в групи за конструктивно-технологічною єдністю з визначенням для кожної із них базового представника. Решту виробів даної групи приводять до характеристик трудомісткості.

Якщо підприємство випускає кілька видів продукції, то виробнича потужність визначається окремо для кожного виду виробів. Наприклад, на металургійних підприємствах (комбінатах) обчислюють окрему потужність доменного, сталеплавильного та прокатного виробництва.

У розрахунки виробничої потужності підприємства включають:

а) усе діюче і недіюче внаслідок несправності, ремонту та модернізації устаткування основних виробничих цехів;

6) устаткування, що перебуває на складі і має бути введене в експлуатацію в основних цехах протягом розрахункового періоду;

в) понаднормативне резервне устаткування;

г) понаднормативне устаткування допоміжних цехів, якщо воно аналогічне технологічному устаткуванню основних цехів.

Виробничу потужність підприємства треба обчислювати за технічними або проектними (не перевершеними) нормами продуктивності устаткування, використання ви­робничих площ і трудомісткості виробів, нормами виходу продукції з урахуванням за­стосування прогресивної технології та досконалої організації виробництва. За браком таких норм можна використовувати власні розрахункові технічні норми, які враховують прогресивні досягнення значної кількості (20-25%) робітників однакових професій і ланок виробництва.

Для розрахунків виробничої потужності підприємства береться максимально мож­ливий річний фонд часу (кількість годин) роботи устаткування. На підприємствах із безперервним процесом виробництва таким максимально можливим фондом часу роботи устаткування є календарний фонд (8760 годин на рік) за мінусом часу, необхідного для проведення ремонтів і технологічних зупинок устаткування.

Для підприємства з дискретним процесом виробництва фонд часу роботи устатку­вання визначають, виходячи з фактичного режиму роботи основних цехів та встанов­леної тривалості змін у годинах із відрахуванням часу на проведення ремонтів устатку­вання, вихідних і святкових днів. У сезонних виробництвах фонд часу роботи устаткування регламентується встановленим режимом роботи підприємства (за технічним проектом) з урахуванням забезпечення оптимальної кількості днів роботи окремих технологічних цехів (ліній).

Розрахунок виробничої потужності підприємства повинен проводитись у такій по­слідовності: агрегати з групи технологічного обладнання - виробничі дільниці - цехи (корпуси, виробництва) - підприємство у цілому.

У загальному вигляді виробнича потужність (Вп_і) провідного цеху, дільниці або групи технологічного устаткування з виготовлення однорідної продукції може бути визначена за однією з таких формул:

Вп_і =П_в-Ф'_еф-КУ_с, (5.40)

Вп_і =Ф_еф * , (5.41)

де Вп_і - потужність і-го виробничого підрозділу підприємства одиниць продукції;

Пд - продуктивність устаткування у відповідних одиницях виміру продукції за годину;

Ф'еф - ефективний річний фонд часу роботи одиниці устаткування, год.;

КУ_с - середньорічна кількість устаткування;

Т_р - трудомісткість виготовлення одиниці продукції з урахуванням коефіцієнта виконання норм, яка визначається за такою формулою:

Т_р = , (5.42)

де t₀ - норма часу на виготовлення одиниці продукції (годин);

K_e „- коефіцієнт виконання норм часу.

Потужність можна визначити також за формулою:

Вn_і = , (5.43)

Розраховується також технологічна спроможність (потужність) решти виробничих ланок підприємства (поряд із провідними цехами чи дільницями). Такі розрахунки необхідні для виявлення невідповідності між потенційними можливостями з випуску продукції (надання послуг) окремих виробничих підрозділів та забезпечення узгодженої технологічної пропорційності між взаємопов'язаними виробничими ланками. Ступінь відповідності потужностей різних структурних підрозділів підприємства визначають через розрахунок і порівняння коефіцієнтів суміжності, які характеризують співвідно­шення потужностей провідного підрозділу та решти виробничих ланок.

Виробнича потужність залежить від характеру підприємств, цехів, рівня їх спеціалі­зації, якими визначається організаційний тип виробництва.

На неперервно-потокових лініях, а також на конвеєрі потужність визначається за формулою:

Вп = , (5.44)

де r - такт робочої лінії чи конвеєра.

В умовах потоково-масового виробництва при вузькій спеціалізації робочих місць визначається потужність групи робочих місць, які виконують дану операцію при об­робці конкретної деталі, потужність розраховується за такою формулою:

Вп = _(5.45)

В умовах серійного виробництва розрахунок виробничої потужності ускладнюється тим, що за кожним робочим місцем закріплюється велика кількість деталеоперацій. Як вимірник виробничої потужності використовується типовий виріб-представник:

Вп = _(5.46)

де Тр.пр - технічно розрахована норма часу на обробку комплекту деталей виробу представника на даній групі устаткування.

В умовах серійного виробництва з широкою номенклатурою випуску виробів, а також у одиничному та дрібносерійному виробництвах розрахунок виробничої по­тужності ведеться у такій послідовності:

а) визначається трудомісткість обробки виробів і усієї виробничої програми за групами устаткування:

(5.47)

де tn — трудомісткість виробничої програми (години);

nІ - кількість продукції за виробничою програмою, нат. од.

б) розраховується ефективний фонд часу роботи за групами устаткування, що взаємозамінюються, тобто визначається пропускна спроможність устаткування:

П_спр=Ф_еф-КУ_с, (5.48)

де П_спр - пропускна спроможність устаткування, верстато-годин;

в) ефективний фонд часу по кожній групі устаткування ділять на трудомісткість програми по даному виду робіт і визначають коефіцієнт виробничої потужності цеху чи дільниці (К_потуж):

К_потуж. = , (5.49)

Коефіцієнт виробничої потужності - це співвідношення пропускної спромож­ності групи устаткування та трудомісткості її виробничої програми;

г) за провідною групою устаткування встановлюють коефіцієнт виробничої потуж­ності цеху (дільниці) і проектують заходи щодо розширення "вузьких місць"; < <кі

д) визначають потужність цеху, підприємства у натуральному вимірнику шляхом множення кількості виробів за програмою на прийнятий коефіцієнт виробничої потужності:

Вп_ц= N * К_потуж, (5.50)

Коефіцієнт завантаження устаткування (К_зу) визначається так:

К_з.у. = , (5.51)

тобто

К_з.у. = , (5.52)

При К_зу = 1 устаткування використовується повністю; при К_зу > 1 устаткування перевантажене; при К_зу < 1 - воно недовантажене.

Після розрахунку виробничих потужностей всіх цехів будується діаграма потуж­ності підприємства.

Приклад. Якщо, взяти за провідний цех - термічний із потужністю 70 тис. виробів, то у заготівельному буде резерв в 5 тис. виробів, у ковальному - 15 тис. виробів, у механообробному - 5 тис. виробів. Ливарний цех буде "вузьким місцем", у ньому недостатньо виробничої потужності в 5 тис. виробів (рис. 5.1).

цехи

Рисунок 5.1 – Діаграма потужності підприємства

Тому, при плануванні виробничої потужності необхідно передбачати заходи, направ­лені: з одного боку – на розшивку «вузьких місць» (збільшення потужності), а з іншого – на завантаження потужності.

Крім розрахунків по провідних цехах і дільницях, визначається технологічна спроможність виробничих ланок підприємства. Це необхідно для виявлення невідповідності виробничих потужностей окремих підрозділів прийнятій потужності по даних провідних цехів, дільниць, а також для забезпечення технологічної пропорційності між взаємо-пов’язаними виробничими ланками. Відповідність потужності різних підрозділів підприємства визначається порівнянням коефіцієнтів сумісності, які розраховуються співвідношенням потужностей провідного підрозділу та інших виробничих ланок.

САМОСТІЙНЕ ОПРАЦЮВАННЯ МАТЕРІАЛУ

4.Визначення максимально можливого випуску продукції за наявної потужності

Проведені розрахунки наявної виробничої потужності підприємства дозволяють визначити обсяг випуску виробів, який буде забезпечений діючими виробничими потужностями. Максимально можливий випуск продукції може бути досягнутий з урахуваннями змін ряду чинників, наприклад, зменшенням простоїв устаткування, підви­щенням коефіцієнта змінності його роботи, удосконаленням організації виробництва, провадженням технічних заходів тощо. Приріст потужності за рахунок організаційно-технічних заходів, тобто внутрішньовиробничих резервів, не завжди може забезпечити випуск запланованого обсягу продукції. Тому виникає потреба у визначенні та введенні в дію нових (додаткових) потужностей за рахунок технічного переозброєння, «конструкції або розширення підприємства.

Встановлене у виробничій програмі завдання щодо обсягу виробництва продукції може бути досягнуте за умови забезпеченості необхідною кількістю ресурсів.

Алгоритм розрахунку виробничої програми (плану виробництва продукції) та її обґрунтування виробничою потужністю у спрощеному вигляді може бути ведений до наступних процедур:

1. Аналізується портфель замовлень.

2. Проводиться перерахунок асортименту портфеля замовлень на один вид продукції, прийнятий як виріб-представник. Коефіцієнт перерахунку визначається як співвідношення трудомісткості кожного типорозміру продукції на трудомісткість виро-у-представника.

3. Аналізується використання середньорічної виробничої потужності в звітному періоді. В процесі аналізу визначається досягнутий рівень використання виробничої потужності, рівень прогресивності використовуваної техніки та технології; досягнутий рівень організації виробництва та праці на підприємстві, чи достатньо потужностей ля виконання обсягу продажів на плановий рік. Розрахунок рівня використання потужностей проводиться в натуральному та вартісному виразі. Якщо проект виробничої програми не забезпечує достатнього завантаження виробничих потужностей, необхідно шукати додаткові можливості збільшення обсягу продажів та довантаження виробничих потужностей за рахунок додаткових замовлень. Якщо план продажу перевищує виробничу потужність, то з метою збереження покупців необхідно провести комплекс заходів щодо ліквідації "вузьких місць" та збільшення виробничої потужності.

4. Планується коефіцієнт використання виробничої потужності в плановому періоді.

5. Визначається можливий випуск продукції на основі діючих виробничих потужностей. Виробнича потужність повинна розраховуватися в розрізі виробів-представників у натуральному і вартісному виразі. При розрахунку виробничої потужності за

ментом продукції попереднього року, а потужність на кінець звітного року на початок планового періоду - за номенклатурою і асортиментом продукції звітного року.

6. Проект виробничої програми порівнюється з виробничою потужністю по кож­ному виробу-представнику, після досягнення балансу між виробничою потужністю та проектом програми дається економічна оцінка проекту плану виробництва.

Із метою більш повної ув'язки проекту виробничої програми і виробничої потуж­ності підприємства розробляють баланс виробничих потужностей. У ньому від­ображають вхідну, вихідну і середньорічну потужність, а також введення і вибуття потужностей. На основі балансу виробничих потужностей та в ході його розробки здійснюється:

• уточнення можливостей виробничої потужності;

• визначення рівня забезпеченості виробничою потужністю програми робіт по підготовці виробництва нових виробів;

• визначення коефіцієнта використання виробничих потужностей;

• виявлення внутрішньовиробничих диспропорцій та можливостей їх усунення;

• визначення необхідності в інвестиціях для нарощування потужностей та ліквідації "вузьких місць";

• визначення потреби в обладнанні або виявлення надлишків обладнання;

• пошук найбільш ефективних варіантів спеціалізації та кооперування.

Баланс виробничої потужності за видами продукції на кінець планового року розра­ховується як сума потужності на початок року та її приросту за мінусом вибуття.

Розрахунок балансу виробничої потужності може здійснюватися для кожного виду профілюючої продукції за наступною структурою:

Розділ 1. Потужність на початок планового періоду:

• найменування продукції;

• одиниця виміру;

• код продукції;

• потужність по проекту або розрахунку;

• потужність на кінець базового періоду.

Розділ 2. Збільшення потужності в плановому періоді:

• приріст потужності, всього;

• у тому числі за рахунок:

а) введення в дію нових та розширення діючих;

б) реконструкції;

в) переозброєння і організаційно-технічних заходів, із них:

• за рахунок зміни номенклатури продукції і зменшення трудомісткості;

г) отримання в лізинг, оренду від інших господарюючих суб'єктів.

Розділ 3. Зменшення потужності в плановому періоді.

• вибуття потужності, всього;

• у тому числі за рахунок:

а) зміни номенклатури продукції або збільшення трудомісткості;

б) зміни режиму роботи, зменшення змінності, годин роботи;

в) вибуття в результаті старіння, вичерпання запасів;

г) передачі в лізинг, оренду іншими господарюючим суб'єктам.

Розділ 4. Потужність на кінець планового періоду:

• потужність на кінець року;

• середньорічна потужність в плановому році;

• випуск продукції або кількість переробної сировини в плановому році;

• коефіцієнт використання середньорічної потужності в плановому році.

Розрахунки виробничої потужності використовуються для обґрунтування виробничої програми потужністю підприємства, а також для складання балансу, який відбиває й величини потужності протягом планового періоду і характеризує вихідну потужність (Вп_вих):

Вп_вих = Вп_вх + Вп_от + Вп_р Вп_н - Вп_вв, (5.53)

де Вп_вх вхідна потужність підприємства, тобто потужність на початок планового періоду;

Вп_от - збільшення потужності впродовж планового періоду внаслідок здійснення організаційно-технічних заходів;

Вп_р - нарощування виробничої потужності шляхом реконструкції або розширення підприємства;

Вп_н - збільшення "+" або зменшення "-" виробничої потужності у зв'язку зі змінами номенклатурі та асортименті виготовлюваної продукції;

Вп_вв - зменшення виробничої потужності внаслідок її вибуття, тобто виведення з експлуатації технічно застарілого та фізично спрацьованого устаткування.

При обґрунтуванні виробничої програми виробничою потужністю важливо мати інформацію про рівень її використання на підприємстві. Тому для оцінки реального у її використання потрібна система показників.

Як система показників в цілому, так і окремі з них повинні відповідати певним ви-1 м. У першу чергу кожний із показників, який входить до тієї чи іншої групи, має чітко визначене призначення в системі аналізу та використовується для оцінки одного із напрямів використання виробничих потужностей. Розглянемо методи розрахунку і призначення кожного із показників, які входять до тієї чи іншої групи та системи в цілому, серед показників першої групи слід виділити коефіцієнт використання проект-1 потужності (К_пп), який характеризує рівень використання введеної в дію нової потужності з метою досягнення стабільного випуску продукції, не нижчого, ніж перед-1 його проектом рівня. Він визначається як відношення фактичного випуску продукції, передбаченого проектом, до величини проектної потужності в аналогічних одиницях.

Зовсім інше значення має коефіцієнт використання діючої виробничої потужності (Кдп). Він характеризує рівень використання діючої виробничої потужності, яка величиною може значно відрізнятися від проектної. У свою чергу виробнича потужність поділяється на певні види, кожен з яких має різне значення при розв'язанні питань планування та організації виробництва. Рівень використання різних видів потужності необхідно розглядати окремо. Насамперед, потрібно оцінити рівень використання прийнятої середньорічної та фактичної виробничої потужності. Цей коефіцієнт можна отримати шляхом ділення планового або фактичного обсягу валової, товарної, реалізованої або чистої продукції на значення потужності відповідного виду.

Важливе значення для характеристики виробничої потужності підприємства має аналіз рівня її використання, а також характеристика його окремих підрозділів. За результатами такого аналізу можна судити про правильність вибору провідної ланки, за якою прийнята потужність підприємства, і про величину резервів збільшення випуску продукції окремими цехами. Рівень використання середньо-розрахункової або нормативної величини виробничої потужності характеризується коефіцієнтом нормативної величини потужності (К_нп):

К_нп = , (5.54)

де Вn_н - розрахункова нормативна величина виробничої потужності.

За коефіцієнтом використання того чи іншого виду потужності можна оцінити ре­зерви її поліпшення, а також ступінь напруженості планових завдань підприємства.

Об'єктивну оцінку цих резервів можна отримати за допомогою групи показників, які характеризують рівень використання обладнання. До них належать коефіцієнти змінності роботи обладнання, коефіцієнт завантаження обладнання та показник середнього часу роботи однієї машини. Найбільш достовірним методом визначення коефіцієнта змінності роботи обладнання (К_зм) є ділення планової розрахун­кової або фактичної машиномісткості продукції, що виготовляється, на дійсний річний фонд часу роботи всього встановленого обладнання при його роботі в одну зміну:

К_зм = , (5.55)

де - сумарна розрахункова планова або фактична машиномісткість продукції.

Коефіцієнт режимної змінності устаткування показує ступінь його зайнятості по змінах:

К_зм.реж. = , (5.56)

де q₂ - кількість верстатів, що працюють у дві зміни, од.;

qз - кількість верстатів, що працюють у три зміни, од.

Коефіцієнт завантаження устаткування на виробничу програму (К_зу) характеризує досягнуту пропорційність між структурою трудомісткості продукції і струк­турою парку устаткування з урахуванням прийнятого режиму роботи.

Важливим моментом в аналізі використання обладнання є визначення середнього часу його роботи. Показник, який характеризує середній час роботи машини (год.). обчислюється як:

F = , (5.57)

де С_вст - кількість встановленого обладнання.

За такими показниками можна оцінити вплив факторів, які характеризують конструктивно-технологічні особливості продукції, що виготовляється, та досягнутий організаційно-технічний рівень виробництва, відображають наявні ресурси та їх використання в часі. Будь-який із показників відображає, насамперед, використання нелогічного обладнання, яке визначає величину виробничої потужності. Динаміка цих показників характеризує не тільки рівень використання виробничої потужності, а й резерви поліпшення її використання.

Важливим етапом в аналізі використання виробничої потужності є оцінка ступеня рівномірності завантаження обладнання при заданому обсязі виробництва або при прийнятій потужності. Це завантаження дає уявлення про існуючий рівень пропорційності виробничій потужності підрозділів та груп взаємозамінного обладнання. Для кількісної характеристики рівномірності завантаження обладнання існує коефіцієнт пропорційності (К_пр), який належить до другої групи показників. Він визначається як відношення кількості обладнання, зайнятого у виготовленні продукції (С_пр), до загальної кількості встановленого обладнання (С_вст).

Якщо С_пр= С_ест, то коефіцієнт пропорційності дорівнює коефіцієнту завантаження обладнання. У всіх інших випадках вони відрізняються за величиною. Коефіцієнт пропорційності має деякі особливості. Так, якщо коефіцієнт змінності характеризує використання обладнання в часі, а коефіцієнт завантаження - ступінь використання дійсного фонду часу роботи обладнання при заданому обсязі виробництва, то коефіцієнт пропорційності характеризує рівномірність у роботі парку машин. За допомогою цього показника можна визначити, яка кількість встановленого обладнання у виробничому підрозділі може одночасно працювати при повній структурі парку машин та структурі машиномісткості заданої виробничої програми. Вод-ас він показує, наскільки масштаб роботи відповідає встановленому обладнання у певний момент.

Коефіцієнт змінності роботи обладнання і коефіцієнт завантаження обладнання значною мірою залежать від обсягу виробництва. Коефіцієнт пропорційності залишається незмінним при зміні обсягу виробництва. Не змінюється значення коефіцієнта пропорційності і тоді, коли збільшується загальна кількість обладнання в цехах і на ділянках зміни його структури.

Визначивши за допомогою коефіцієнта пропорційності рівень пропорційності у виробничій потужності, можна встановити ту кількість машин, верстатів, які безперервно беруть участь у роботі, а також виявити ту частину обладнання, яка може бути вилучена з виробничого процесу або частково завантажена роботою.

Найбільш доцільно використовувати таку формулу визначення коефіцієнта пропорційності (К_пр):

(5.58)

де К_зм.вст - коефіцієнт змінності роботи встановленого устаткування;

К_зм.н - нормативний коефіцієнт змінності.

Важливе місце в аналізі рівня використання виробничої потужності посідають інтегральні вартісні показники. Вони утворюють третю групу показників і дають змогу йти вплив використання виробничої потужності на ефективність виробництва. Одним із таких показників є фондовіддача. Цей показник має прямий зв'язок із показниками, які вказують на рівень завантаження обладнання.

Фондовіддача визначається за формулою:

Ф_в = , (5.59)

де ВП(ТП) - обсяг валової (товарної) продукції підприємства, грн.;

S_cp - середньорічна вартість основних засобів, грн.

Вплив завантаження обладнання на фондовіддачу можна визначити за формулою:

, (5.60)

де Ф_в - приріст фондовіддачі за рахунок підвищення завантаження обладнання;

К₃.₃,К_3.б - коефіцієнти завантаження обладнання відповідно у звітному і базовому періодах;

ф⁶_в - фондовіддача у базовому періоді.

За показником фондовіддачі оцінюють ступінь відповідності фактичної та проект­ної фондовіддачі, а також зіставляють проектну фондовіддачу із прийнятою потужні­стю. Порівнявши ці два показники, можна визначити резерви підвищення фондовід­дачі або величину перекриття проектної фондовіддачі, які в свою чергу характеризу­ють резерви поліпшення використання прийнятої потужності. Резерв підвищення фондо­віддачі (Р_ф) можна обчислити за формулою:

Рф_в = , (5.61)

де Ф - проектне значення фондовіддачі;

Ф - фондовіддача, обчислена за прийнятою потужністю.

Визначаються також показники фондомісткості та фондоозброєності підприємства.

Фондомісткість:

Ф_м = , (5.62)

де S_cp - середньорічна вартість основних засобів, грн.;

ф_в - фондовіддача.

Фондоозброєність:

Ф_оз = , (5.63)

де Ч - середньоспискова чисельність промислово-виробничого персоналу, чол.

Ефективність використання активної частини основних засобів характеризує такий вартісний показник як випуск продукції в розрахунку на 1 грн. вартості обладнання. Цей показник може бути доповнений показником випуску продукції на одиницю облад­нання. Він обчислюється як у вартісних, так і в натуральних одиницях. Показник у натуральних одиницях застосовується для оцінки використання виробничих потужнос­тей ливарних, кувальних, зварювальних цехів. Особливу роль цей показник відіграє в Міжзаводському аналізі, який проводиться з метою виявлення резервів поліпшення використання потужностей._

Дуже важливим показником є коефіцієнт, який характеризує ефективність використання заводських виробничих площ. Цей показник застосовується при оцінці рівня використання виробничої потужності тих підрозділів, величина потужності яких залежить насамперед від величини виробничих площ.

Коефіцієнт екстенсивного використання обладнання (виробничої потужності):

На робочому місці розраховується за формулою:

К_екс = , (5.64)

де Т_шті- норма часу на обробку і-ї деталі;

ni - кількість i-х деталей;

m - кількість видів деталей, що обробляються;

Фд - дійсний фонд роботи обладнання.

На підприємстві:

К_екс = , (5.65)

де Фд — дійсний фонд роботи обладнання;

Ф_н - номінальний фонд часу роботи обладнання.

Коефіцієнт інтенсивного використання обладнання {виробничої потужності):

На робочому місці (групі робочих місць):

К₁ = , (5.66)

де Т_шті - норма часу на обробку і-ї деталі;

Т_мі - час машинної і машинно-ручної обробки і-ї деталі;

Nі - кількість і-х деталей;

т-кількість видів деталей, що обробляються.

По підприємству:

К₁ = , (5.67)

де Е_р - спожита за рік електроенергія;

Вп_вст - встановлена потужність усіх струмоприймачів;

Фд - дійсний фонд роботи обладнання.

Коефіцієнт інтегрального використання обладнання (виробничої потужності)

К_інтегр = К_е * К₁, (5.68)

де К_е - коефіцієнт екстенсивного використання обладнання (виробничої потужності);

К₁ - коефіцієнт інтенсивного використання обладнання (виробничої потужності).

Наведена система показників дає змогу отримати інформацію, на основі якої можна провести комплексний аналіз використання виробничої потужності підприємств та його підрозділів, встановити черговість проведення заходів щодо поліпшення використання виробничої потужності та розробити ефективні шляхи реалізації резервів виробничої потужності.

У сучасних умовах господарювання максимальне використання виробничих потужностей підприємств є найдешевшим заходом, що різко впливає на ефективність роботи кожного із них. Виробничі потужності підприємств, матеріальною основою яких _є сучасні системи машин, мають динамічний характер. У їхньому складі відбуваються як якісні, так і кількісні зміни.

Якщо не враховувати впливу об'єктивних факторів на зміну потужностей, то це позначиться на ефективності їх використання. Особливо чутливий такий вплив в умо­вах частої зміни продукції та технології її виготовлення. Освоєння виробництва нових модернізованих виробів у багатьох випадках зумовлює зміну структури потужностей, а іноді вимагає докорінної їх перебудови.

Отже, йдеться про розв'язання такого комплексного завдання, як поліпшення використання виробничих потужностей підприємства шляхом залучення значних резервів недовантаження наявного устаткування та формування резервних потужностей для забезпечення освоєння випуску нових видів продукції, що користуються підвищеним попитом у споживачів. Підприємства мають великі можливості для підвищення ефективності використан­ня потужностей шляхом раціональної побудови систем машин за рахунок маневрування наявними у них виробничими потужностями. Особливо значні резерви такого маневрування можна виявити в складі технологічного устаткування із застосуванням найпрогресивніших пристосувань та інструментів, модернізації обладнання, впровадження нової техніки і технології тощо. Але в усіх випадках вони повинні бути використані для підвищення ефективності використання потужностей діючих підприємств.

КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ

1.Що розуміють під виробничою потужністю підприємства?

2.Які фактори визначають виробничу потужність підприємства?

3.Які загальні методичні принципи визначення виробничої потужності різногалузевих підприємств?

4.Як розраховується виробнича потужність у однономенклатурному виробництві?

5.Як визначається виробнича потужність у серійному виробництві?

6.Як розраховується у багато-номенклатурному одиничному та дрібносерійному виробництві?

7.Як обгрунтолвується виробнича програма підприємства в ринкових умовах?

8.Які показники використання виробничої потіжності існують, та яквони розраховуються?

9.Які Ви знаєте шляхи поліпшення використання виробничої потужності?

ДОМАШНЄ ЗАВДАННЯ

-конспект,

- Самостіне опрацювання питання « Визначення максимально можливого випуску продукції за наявної потужності. Система показників виробничої потужності».

Тема Планування матеріально-технічного забезпечення діяльності підприємства (Лекція 6. Заняття 10,11)

1. Матеріально-технічне забезпечення підприємства

2. Запаси і регулювання їх розмірів (самост.опрац.матер.)

3. Оборотні фонди та оборотні засоби підприємства

1 Матеріально-технічне забезпечення підприємства

План матеріально-технічного забезпечення виробництва (МТЗ) є одним із основних розділів плану економічного і соціального розвитку підприємства. Розробка планів МТЗ сприяє успішному вирішенню проблем забезпечення сировиною, матеріалами, комплектуючими, паливом, енергією та іншими видами ресурсів, необхідних для здійснення процесу виробництва. Одночасно із цим в плані матеріально-технічного забезпечення визначаються постачальники і терміни поставок матеріалів. При складанні плану враховують повну потребу в матеріальних ресурсах, потрібних для вироб­ництва продукції, експериментальних та ремонтних робіт, виготовлення технологічних інструментів. Потребу в матеріальних ресурсах розраховує відділ матеріально-техні­чного забезпечення разом із відділами головного механіка, головного енергетика, тех­нічним та планово-економічним відділами. Від якісного та своєчасного обґрунтування плану залежить виконання виробничої програми підприємства.

У ході розробки плану матеріально-технічного забезпечення повинна передбачатися максимально можлива економія ресурсів. Це досягається шляхом заміни дорогих і дефіцитних матеріалів більш дешевими, скорочення відходів за рахунок впровадження нових прогресивних технологій, більш точного розрахунку конструкцій та ряду інших методів. Економія матеріальних ресурсів сприяє прискоренню темпів росту виробництва.

Саме тому основним завданням плану матеріально-технічного забезпечення є визначення оптимальної потреби підприємства в матеріальних ресурсах для здійснення виробничо-господарської і комерційної діяльності. При цьому розрізняють потребу до витрачання і потребу до постачання.

Потреба до витрачання встановлює кількість матеріалів, які необхідні підприємству для виконання плану обсягу продаж та інших робіт, пов'язаних із виробництвом і реалізацією продукції, для ремонтно-експлуатаційних потреб, капітального будівництва.

Потреба до постачання показує, скільки підприємство повинно отримати матеріалів із зовнішніх джерел.

План матеріально-технічного забезпечення складається з двох частин:

- розрахунків потреби в матеріально-технічних ресурсах;

- балансів матеріально-технічного забезпечення.

Розрахунок потреби в матеріально-технічних ресурсах в залежності від характеру матеріалів, що застосовуються, здійснюється в наступних таблицях:

- потреба в сировині й матеріалах;

- потреба в паливі та енергії;

- потреба в обладнанні.

Вихідними даними для розробки плану матеріально-технічного забезпечення є:

• плановий обсяг випуску продукції в асортименті та номенклатурі;

• прогресивні норми витрат матеріальних ресурсів;

• інформація про кон'юнктуру ринку товарів;

• аналіз витрат матеріальних ресурсів у звітному періоді;

• зміна залишків незавершеного виробництва на початок і кінець планового періоду;

- плани технічного і організаційного розвитку, технічного переозброєння і рекон­струкції підприємства, капітального будівництва.

У зміст планування МТЗ входить:

- визначення потреби в матеріалах, устаткуванні, паливі, енергії на базі норм їх витрачання;

- розрахунок норм запасів усіх товарно-матеріальних цінностей на плановий періоді;

- облік, контроль і аналіз виконання планів забезпечення;

- поточне регулювання забезпечення виробничих підрозділів підприємства.

Розраховується план матеріально-технічного забезпечення в річному, квартальне та місячному розрізах.

У річному плані визначається потреба всіх підрозділів і служб підприємства в матеріальних ресурсах та визначаються обсяги їх поставок на рік, у тому числі по кварталах.

У квартальному плані визначається потреба підприємства по розгорнутій номенк­латурі, та уточнюється обсяг завдань на плановий квартал. На основі цього плану складаються специфіковані замовлення постачальникам, і визначається форма поста­вок - транзитна або складська.

Місячні плани являють собою лімітну карту відпуску матеріалів відповідному підрозділу підприємства.

Розробка річного плану МТЗ починається знизу, з підрозділів підприємства, і являє собою визначення потреби в матеріальних ресурсах, які необхідні для виконання вироб­ничої програми, будівельних і ремонтних робіт. Вихідними даними розробки плану є ви­робнича програма випуску продукції, план капітального будівництва, план технічного розвитку, норми і нормативи витрат матеріалів. Підсумовуючи потребу по кожному із напрямків, визначають загальну потребу в матеріальних ресурсах, джерела її покрит­тя та складають баланс матеріально-технічного забезпечення по визначеній формі.

В балансі матеріальних ресурсів зіставляються потреби в матеріальних ресурсах із джерелами й розмірами їх задоволення, та визначається кількість матеріалів, які будуть постачатися зі сторони. Баланс складається по кожному виду ресурсів. В загальному вигляді матеріальний баланс являє собою наступну рівність:

П_вп + П_нзв.п + П_р.е+П_к +П_з=О_оч+О_нзв.п+М_в.р+ОП_с, (6.1)

де П_в.н - потреба в виконанні виробничої програми, грн.;

П_нзв.п - потреба в поповненні незавершеного виробництва, грн.;

П_р.е - потреба в ремонтно-експлуатаційних роботах, грн.;

П_к - потреба на капітальне будівництво, грн.;

П_з - потреба в формуванні перехідних запасів, грн.;

О_оч - очікуваний залишок на початок планового періоду, грн.;

О_{нзв. п} - залишок матеріалу в незавершеному виробництві на початок планового періоду, грн.;

М_в.р - величина мобілізації внутрішніх ресурсів, грн.;

ОП_с - обсяг постачання матеріалів зі сторони, грн.

Таблиця 6.1- Баланс матеріальних ресурсів на 2010 р. (приклад умовний)

Потреби	Сума, млн грн.	Джерела покриття потреб	Сума, млн..грн.
1. Основне виробництво 2. Капітальне будівництво 3. Заходи по удосконаленню техніки 4. Ремонтно-експлуатаційні потреби	5000 1000 500 200	1. Очікуваний залишок на початок року 2. Обсяг постачання матеріалів зі сторони	1000 5000

Продовження таблиці 6.1

Потреби	Сума, млн грн.	Джерела покриття потреб	Сума, млн..грн.
5. Незавершене виробництво запасів 6. Інші потреби	100	3. Мобілізація внут рішніх ресурсів 4. Інші джерела	500 300
Всього	6800	Всього	6800

План матеріально-технічного забезпечення може бути представлений у наступній формі(табл. 6.2).

Таблиця 6.2- План матеріально-технічного забезпечення в _____р.

Перелік матеріальних ресурсів	Одиниці виміру	Поточний рік		Залишки на 1.01._р. поточний період звіту	_________________ р., план
		план	факт		основне вироб-ництво	капітальне будівниц-тво	заходи плану технікного розвитку	ремон-тно-експлуатаційні потреби	неза-верше-не вироб ниц-тво	інші потреби

____________р., план

Всього потреба до витрачання	Перехідний запас (план)		Загальна потреба					Джерела
	абсолют-ний	в днях	ввсьо-го	в тому числі по кварталах				очікуваний залишок	мобілізація внутрішніх ресурсів	постачання матеріалів зі сторони	Іін-ші ппот-реби
				1	2	3	4
12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23

Розробка балансів МТЗ є передумовою для планування розподілу матеріальних ресурсів мі виробничими одиницями, що входять до складу підприємства. Підприємство встановлює виробничим одиницям ліміти на матеріальні ресурси і перерозподіляє їх у встановленому порядку з врахуванням змін виробничої програми.

Визначення потреби в матеріально-технічних і енергетичних ресурсах проводиться як в натуральному, так і в вартісному виразі з метою узгодження цього розділу плану з планами по витратах, фінансовим планом (рис. 6.1).

План виробництва

Плановий відділ

Норми витрат мате-ріальних ресурсів

Технологічний відділ

Потреба в паливі

Відділ головного енергетика

Потреба у спецодязі та засобах захисту

Відділ техніки безпеки

План заходів технічного і організа-ційного виробництва

Техніко-технологічні відділи

План матеріально-технічного забезпечення

Відділ матеріально-технічного забезпечення

Рисунок 6.1 – Зв’язок плану матеріально-технічного забезпечення з іншими розділами плану підприємства.

У своїй діяльності підприємство використовує різноманітні матеріально-технічні ресурси: сировину, матеріали, паливо, енергію, комплектуючі виробі тощо. В процесі виробництва вони перетворюються на продукцію (послуги) і підлягають постійному поповненню. Постачання матеріально-технічних ресурсів має бути своєчасним відповідно до витрат.

Матеріально-технічні ресурси підприємство купує на ринку, де продавцями і постачальниками є безпосередньо підприємства – виробники або організації – посередники. Купівля матеріально-технічних ресурсів безпосередньо у виробників, тобто організація постачання за прямими зв’язками, вигідніша тому, що забезпечує можливість оперативного врахування спеціальних вимог покупця до продукції, конкретних побажань щодо її складу, конструкції, оформлення, планування тощо. За прямими зв’язками поставляються передусім ті матеріально-технічні ресурси, які потрібні постійно та й великій кількості, а також вироби за індивідуальними замовленнями й складне устаткування. Проте вся номенклатура матеріально-технічних ресурсів, потрібних у виробництві, яка сягає іноді десятків тисяч найменувань і типорозмірів, не може поставлятися за прямими зв’язками. Ті ресурси, які потрібні в невеликій кількості, періодично або нерегулярно, економніше буває купити у посередників – оптових фірм і магазинів. Вони комплектують певний асортимент товарів для продажу і територіально розміщуються неподалік від підприємств та організацій – споживачів. Нерегулярна або періодична купівля матеріально-технічних ресурсів, передусім із однорідними стандартизованими властивостями, може здійснюватися на товарних біржах, де концентрується інформація про продаж продукції та рівень поточних цін.

Коло основних постачальників підприємства є досить стабільним, особливо за умови масового та серійного виробництва, коли існує постійна потреба у великій кількості тих самих матеріалів. Але періодично виникають нові завдання, які потребують нових матеріально-технічних ресурсів і відповідно – нових постачальників (освоєння нової продукції, заміна та вдосконалення технологічних систем, нове будівництво тощо). Проте і без цього може виявитися потреба замінити окремих постачальників, розширити їх коло. Тому є проблема вибору постачальників.

Вибрати постачальників матеріально-технічних ресурсів потрібно за такими критеріями: відповідність виробничої потужності постачальників потребам підприємства в матеріалах, якість і ціна останніх, репутація постачальника, його територіальна віддаленість та оперативність постачання, швидкість реакції на потреби покупця, умови розрахунків, можливість надання кредиту тощо. Ці характеристики постачальників ретельно аналізуються та вибирається той партнер, який забезпечує найкращі умови постачання за мінімальних витрат.

Між постачальником та споживачем матеріально-технічних ресурсів укладається договір, що регламентує всі умови постачання: кількість, якість, ціну товарів, термін доставки, форму розрахунків ,відповідальність за порушення договору. До основних обов’язків постачальника входять: поставка продукції на умовах угоди. Умови постачання містять: основні обов’язки сторін, ціну продукції, що постачається, упаковку та маркування, умови транспортування, страхування та інше. Правильний вибір постачальника в умовах ринку справа досить складна, і помилка може дорого коштувати підприємству.

Після вивчення ринку сировини та матеріалів потрібно скласти специфікації на потрібні види матеріальних ресурсів. Специфікація повинна містити найменування і характеристику матеріалів, вимоги до них. До специфікації включають всі характеристики і стандарти потрібного матеріалу.

Після складання специфікації складають список можливих постачальників для кожного виду матеріальних ресурсів. Джерелом інформації для складання списку постачальників є вивчення ринку сировини і матеріалів.

Ціна матеріальних ресурсів – одна із суттєвих умов договору. Вона зазначається в угоді або у специфікації, або в окремому протоколі, який є частиною угоди.

Ціна в угоді може бути твердою (фіксованою) або змінною. В ринкових умовах постачальники матеріалів рідко погоджуються на фіксовану ціну.

Якщо на момент укладання угоди важко визначити конкретну ціну, тоді сторони можуть передбачити фіксацію вхідної ціни, яка протягом виконання угоди може змінюватись за узгодженим сторонами методом. Така ціна має назву змінної, вона по суті є ринковою в момент виконання угоди. У цьому випадку в розділі “Особливі умови угоди” зазначаються точні способи визначення змінної ціни.

Змінну ціну, яка враховує інфляцію можна визначити так:

Ц = Ц_у * [У_м*( )+У_зп * ( ) + І], (6.1)

де: Ц_у – ціна одиниці продукції на момент укладання угоди;

У_м – питома вага в ціні продукції матеріальних ресурсів;

У_зп – питома вага заробітної плати в ціні продукції;

- середня ціна одиниці матеріальних ресурсів на момент постачання продукції;

_-середня ціна одиниці матеріальних ресурсів на момент укладання угоди;

- середня заробітна плата у постачальника на момент поставки продукції;

- середня заробітна плата у постачальника на момент укладання угоди;

І – інші елементи ціни продукції.

Важливе значення при плануванні матеріально-технічного забезпечення має аналіз ефективності використання матеріальних ресурсів.

Ефективність використання матеріальних ресурсів визначається з метою:

• об’єктивної оцінки стану споживання ресурсів у основному та допоміжному виробництві, обсягів запасів;

• контролю величини витрат на їх придбання та збереження;

• прийняття рішень з питань організації економії ресурсів та розробки шляхів раціонального використання.

Ефективність використання ресурсів підприємства визначається за допомогою показників використання матеріальних ресурсів, які можна умовно поділити на дві групи: загальні і конкретні. До загальних показників належать матеріаловіддача та матеріаломісткість. Ці показники визначаються у вартісних та натурально-вартісних величинах. Вони розраховуються в цілому по народному господарству, галузі та підприємствах.

Матеріаловіддача у вартісному виразі визначається на рівні галузі і підприємства як відношення продукції в грошовому виразі до витрачених на її виробництво матеріальних ресурсів, і показує, скільки вироблено продукції в грошовому виразі на 1 гривню матеріальних ресурсів. Визначається за формулою:

М_В = ВП/МВ, (6.2)

де М_В – матеріаловіддача;

ВП – вартість валової продукції, тис.грн.;

МВ – вартість матеріальних витрат, тис. грн.

Матеріаломісткість показує величину витрат матеріальних ресурсів на виробництво одиниці продукції (роботи). Визначають загальну і конкретну матеріаломісткість.

Загальна матеріаломісткість визначається на рівні народного господарства та галузі як витрат матеріальних ресурсів у вартісному виразі до виробленої продукції за формулою:

М_М = МВ/ВП, (6.3)

де М_М – матеріаломісткість.

Матеріаломісткість визначає фактичний обсяг матеріальних витрат в розрахунку на виробництво одиниці продукції. Вона характеризує один із важливіших елементів ефективності виробництва – рівень використання матеріальних ресурсів.

До конкретних показників належать: коефіцієнт використання сировини та матеріалів, коефіцієнт розкрою, коефіцієнт вилучення, витратний коефіцієнт тощо.

Коефіцієнт використання характеризує міру використання сировини та матеріалів на виробництво продукції і визначається як відношення корисних (чистих, теоретичних) витрат сировини та матеріалів до норми їх витрат на виробництво одиниці продукції.

Витратний коефіцієнт є оберненою величиною коефіцієнту використання.

Коефіцієнт виходу (вилучення) продукції із сировини визначає, скільки одержано чистого продукту і який рівень відходів.

Ці коефіцієнти характеризують рівень технології та організації виробництва певного виду продукції.

При плануванні потреби в матеріально-технічних ресурсах для основного виробництва використовуються різні методи розрахунку. Найбільш загальними з цих методів є метод прямого розрахунку; методи, що ґрунтуються на обліку даних про рецептурний склад продукції, нормативних строках зносу, формулах хімічних реакцій.

Методи визначення потреби в ресурсах – це способи встановлення кількості матеріальних ресурсів, потрібних для здійснення виробничої та іншої діяльності підприємства. Основні дані для визначення потреби – це погоджені з попитом пропорції підприємства щодо виробництва товарів і послуг та норм витрат на їх виготовлення. При плануванні матеріально-технічного забезпечення використовують різні методи визначення потреби в матеріалах залежно від наявності потрібних даних, специфіки технологічних процесів виготовлення продукції, призначення матеріалів та інших особливостей виробництва і споживання матеріалів.

Метод прямого розрахунку дозволяє одержати науково обґрунтовані дані про величину планових витрат матеріалів. Суть його полягає в тому, що розрахунки планової потреби матеріальних ресурсів проводяться шляхом множення норми витрат на відповідний обсяг виробництва чи роботи у плановому періоді. Методом прямого розрахунку визначається потреба в сировині і матеріалах для випуску готової продукції при встановлених нормах їх витрат. Якщо один і той же вид матеріалу використовується для виготовлення кількох видів виробів, потреба в ньому (П_м) визначається за формулою:

П_м = (6.4)

де Н_ві – норма витрат матеріалу на і-ий виріб;

N_i – виробництво і-го виробу в плановому періоді;

n – кількість видів виробів, для яких використовується даний вид матеріалу.

Цей метод має багато різновидів залежно від норм, які використовуються (на деталь, на виріб), а також від виробничої програми. Потреба в матеріалах на вироби розраховується за нормами на кожну деталь, яка є складовою виробу, і для кожного виду матеріалів окремо. На основі подетальних норм складають зведену норму потреб матеріалів на вироби. Річну потребу в основних матеріалах визначають шляхом множення технічно – обґрунтованих норм на виробничу програму.

Планові нормативі визначають питомі витрати матеріалів на одиницю продукції чи обсяг виробництва, прикладом такого нормативу може бути коефіцієнт використання матеріалів (К_вм), який визначається як відношення чистої маси виробу (m_ч) до норми витрат матеріалу (Н_в):

К_вм = (6.5)

При плануванні виробництва нової продукції, для якої не встановлені норми витрат матеріалів, потреба в них визначається методом аналогії. При цьому методі нові вироби за допомогою відповідних коефіцієнтів прирівнюються до виробів, що мають обґрунтовані норми витрат матеріалів, і потреба (П_м) визначається за формулою:

П_м = Н_вб * N_н * К, (6.6)

де Н_вб – норма витрат матеріалу на аналогічний базовий виріб;

N_н – запланований випуск нового виробу в натуральному виразі;

К – коефіцієнт який враховує особливості матеріалу при виробництві нового виробу.

Як такий коефіцієнт може бути використане відношення маси нового до маси базового виробу.

При багато номенклатурному виробництві (підприємства швейної, взуттєвої, радіотехнічної, підшипникової та інших галузей промисловості) потреба в матеріалах визначається за типовим представником, тобто виробом, що найбільш повно відображає витрати матеріалів на всю групу (партію) продукції, представником якої він є, за формулою:

П_м = Н_вт * N_г, (6.7)

де Н_вт – норма витрат та типового представника;

N_г – програма випуску всіх виробів даної групи.

У галузях хімічної промисловості при розрахунку потреби вихідній сировини і матеріалах використовуються формули хімічних реакцій, молекулярна маса і норма технологічних витрат. Для цих цілей може бути використана наступна формула:

П_м = N_р * (М_с * К_сч *100) / М_г * К_Гч * (100-К_втр), (6.8)

де N_р – програма виробництва готової продукції в натуральних одиницях;

М_с – молекулярна маса вихідної сировини (матеріалів);

К_сч – вміст в ній чистої речовини, %;

М_г – молекулярна маса готового продукту;

К_Гч - вміст в ній чистої речовини, %;

К_втр – технологічні втрати в процесі виготовлення продукції, %.

Якщо на момент розрахунку на підприємстві відсутні дані про обсяг виробничої програми в натуральному виразі, а також норми витрат матеріальних ресурсів, то потреба в них визначається методом динамічних коефіцієнтів:

П_м = В_мф * І_вп * І_н, (6.9)

де В_мф – фактичні витрати матеріалу за минулий період;

І_вп – індекс зміни виробничої програми;

І_н – індекс середнього зниження норм витрат матеріалів у плановому періоді.

У таких галузях як металургійна, харчова, виробництві будівельних матеріалів використовується метод рецептурного складу. Спочатку розраховується обсяг придатної продукції для виконання виробничої програми, ливарні заготівки, скломаса за формулою:

П_пр = , (6.10)

де П_пр – продукція придатна для обробки;

ВЧ_j – чорнова вага j-го виробу (деталь);

N_j – пограма виробництва j-х виробів.

Потреба в кожному конкретному компоненті, який входить до складу шихти, визначається на підставі рецептури, яка зазначає відсотковий склад кожного компонента сировини та планового виходу придатної продукції за формулою:

К_і = П_пр * ( ), (6.11)

де К_і – і-ий компонент;

П_в – питома вага конкретного компонента в шихти, %;

П_п – плановий вихід придатної продукції, %;

При визначені потреби в сировині і матеріалах можна використовувати методи екстраполяції, математичної статистики, теорії ймовірностей, а також моделі багатофакорного регресивного аналізу. В останньому випадку аналізу підлягають фактори, які впливають на величину потреби:

y = f (x₁,х₂,…х_n), (6.12)

де у – потреба в матеріалах на плановий період;

x₁,х₂,…х_n – фактори, що впливають на цю потребу.

Факторами аналізу є структура і величина виробництва продукції, динаміка зміни норм витрат матеріалів, строки зносу продукції, дані про впровадження нових прогресивних матеріалів і замінників тощо.

Потреба в матеріалах для поповнення незавершеного виробництва (П_НЗВ) розраховується з врахуванням тривалості виробничого циклу і планового випуску продукції і визначається:

П_НЗВ = , (6.13)

де НЗВ_к – обсяг незавершеного виробництва на кінець планового періоду;

НЗВ_оч – очікуваний обсяг незавершеного виробництва на початок періоду (очікуваний залишок);

Н_в – норма витрат матеріалу на виріб (деталь);

n – кількість найменувань виробів (деталей).

Потреба в матеріалах для поповнення незавершеного виробництва планується при зростанні обсягу виробництва і збереженні попередньої тривалості виробничого циклу, введені в експлуатацію виробництв і цехів для виготовлення нових видів виробів.

При наявності даних про кількість окремих деталей і вузлів в незавершеному виробництві потреба в матеріалах на його зміну визначається за детальними нормами, а якщо таких даних підприємство не має – за укрупненими показниками норм витрат даного виду матеріальних ресурсів на 1 тис. грн. незавершеного виробництва. В цьому випадку використовується коефіцієнт, завдяки якому коригується обсяг незавершеного виробництва:

К_нзв = (НЗВ_к - НЗВ_п)/ТП_п * 100, (6.14)

де НЗВ_к - НЗВ_п – обсяг незавершеного виробництва на кінець і початок планового періоду;

ТП_п – програма випуску товарної продукції.

Потреба в матеріальних ресурсах у капітальному будівництві розраховується з врахуванням джерел надходження матеріальних ресурсів для здійснення будівельно-монтажних робіт (замовники, підрядні та спеціалізовані субпідрядні організації).

Потреба в матеріальних ресурсах для дослідно-конструкторських та науково-дослідницьких робіт визначається на основі заявок конструкторських та технологічних відділів.

Для ремонтно-експлуатаційних потреб в основному використовуються допоміжні матеріали, паливо, електроенергія. Для розрахунку вибирається облікова одиниця, що в найбільшій мірі відображає витрати даного матеріалу: верстато-(машино)-година(для витрат змащувальних матеріалів), людино-зміна (для витрат спецодягу, спецвзуття), одиниця реалізованої продукції (для витрат тари та пакувальних матеріалів), обсяг роботи внутрішньовиробничого транспорту (для витрат палива і змащувальних матеріалів, ремонтних матеріалів).

Потребує в змащувальних матеріалах на плановий період визначають із врахуванням специфіки їх споживання:

П_мз = Н_вз * Ч * Д_рп * К_з * Т_зм, (6.15)

де П_пз – кількість необхідних змащувальних матеріалів;

Н_вз – норма витрат змащувальних матеріалів на одну машино-годину роботи даного обладнання, кг;

Ч – число працюючих одиниць обладнання, од.;

Д_рп – планова кількість робочих днів підприємства на рік, дні;

К_з – коефіцієнт змінності обладнання;

Т_зм – тривалість робочої зміни, год.

Методика розрахунку потреби в інструменті також відображає фактори, які визначають їх витрати. Спочатку уточнюється номенклатура необхідного інструменту, потім по кожному його найменуванню розраховується час роботи.

Річна потреба в ріжучому інструменті (П_рі) розраховується за наступною формулою:

П_рі = Т_m * N_p / (L/l+l)*T_i, (6.16)

де Т_m- машинний час роботи даним інструментом для виготовлення одиниці продукції, год;

N_p – річна програма випуску продукції, шт.;

L – довжина робочої частини інструменту, мм;

l – частина інструменту, що заточується за одну заточку, мм;

Т_і – час роботи інструменту між двома заточками, год.

Для діючого виробництва потребу в інструменті розраховують так: визначають його витрати для виконання певного обсягу виробництва, а також зміну величини обігового фонду протягом планового періоду. Потрібна кількість інструменту на плановий період розраховується за формулою:

І_р = І_n + ОФ_n – ОФ_ф, (6.17)

де І_n – витрати інструменту в плановому періоді, шт.;

ОФ_n – потрібний обіговий фонд інструменту, шт.;

ОФ_ф - фактичний обіговий фонд інструменту на початок планового періоду, шт..

Витрати оснащення визначають різними методами залежно від типу виробництва та особливостей експлуатації. В основу розрахунків мають бути покладені питомі норми витрат технологічного оснащення на кожну операцію або середні норми на одиницю випущеної продукції (чи верстато-годину роботи устаткування).

У масовому та багатосерійному виробництві норму витрат інструменту визначають, виходячи з обсягу робіт на 1000 (або 100) верстато-годин роботи певної групи верстатів.

Знаючи норму витрат певного інструменту, можна визначити витрати його на програму оброблюваних деталей.

У багатосерійному та масовому виробництві витрати І_р визначаються так:

І_р = (6.18)

де N_д – кількість деталей, оброблюваних цим інструментом, шт..;

Н_ві – норма витрат ріжучого інструменту на 100, 1000 деталей, шт.;

N – кількість оброблюваних деталей, на які визначалась норма витрат (100, 1000).

У дрібносерійному й одиничному виробництві:

І_р = (6.19)

де Т_рв – час роботи верстатів, який витрачається на обробку даної групи деталей; год.;

Н^’_ві – норма витрат ріжучого інструменту на 100, 1000 год. роботи верстатів, шт.;

Т_рн – час роботи верстатів, на який розраховується норма витрат, год. (100, 1000).

Потреба в матеріалах для виготовлення інструменту розраховується залежно від кількості інструменту, яка повинна бути виготовлена за плановий період, і норм витрат матеріалів на виготовлення кожного типу інструменту.

Потреба в матеріалах на ремонт обладнання (П_рем) залежить від типу і кількості обладнання, що підлягає ремонту, і виду ремонтних робіт.

На підприємствах машинобудування за основу розрахунку беруть норми витрат матеріалів на одну ремонтну одиницю і обсяг ремонтних робіт, виражений в одиницях ремонтної складності:

П_рем = , (6.20)

де - коефіцієнт, що враховує витрати матеріалів на огляди та міжремонтне обслуговування;

Н_вк – норми витрат матеріалів на одну ремонтну одиницю при капітальному ремонті обладнання;

- коефіцієнт, що характеризує співвідношення між нормою витрат матеріалів при середньому і капітальному ремонтах;

- коефіцієнт, що відображає співвідношення між нормою витрат матеріалів при малому і капітальному ремонтах.

Потреба в матеріалах на ремонт будівель (П_буд) на плановий період в натуральних одиницях визначається виходячи із питомої ваги матеріальних витрат в загальній вартості ремонтних робіт і структури витрат:

П_буд = , (6.21)

де Q_р – обсяг ремонтних робіт, грн.;

У_м – питома вага матеріальних витрат в ремонтних роботах, %;

R_м - питома вага даного матеріалу в загальних матеріальних витратах, %;

Ц – планова ціна одиниці матеріалу, грн..

Відмінні особливості визначення потреби в обладнанні витікають із різної участі у виробничому процесі обладнання порівняно з матеріалами.

Обладнання переносить свою вартість на готовий виріб частково, практично не змінюючи своїх фізико-хімічних властивостей, а матеріали після їх споживання втрачають свою споживчу вартість, переходячи в новостворений продукт, і повністю переносять на нього свою вартість.

Вибір методів планування потреби залежить від призначення обладнання. Основними напрямками використання обладнання є:

• укомплектування виробничих суб’єктів, що будуються;

• заміна фізично та морально застарілого обладнання;

• поповнення парку діючих машин на підприємстві.

Визначення потреби в новому обладнанні для заміни зношеного і морально застарілого базується на розрахунку економічної ефективності та доцільності впровадження нового обладнання замість його модернізації і капітального ремонту. Рішення про таку заміну приймається керівником підприємства на основі висновку компетентної комісії спеціалістів. При цьому враховується можливість придбання нового обладнання на заміну списаного, залежно від фінансового стану підприємства.

Потреба в додатковому обладнанні для збільшення виробничої потужності підприємства визначається на основі розрахунку необхідної кількості обладнання для виконання виробничих планів. Якщо розрахована потреба в обладнанні більше його наявності, то підприємство повинно придбати недостатню його кількість, звідси величина потреби в придбанні визначається як різниця між потребою та наявністю обладнання на підприємстві. Однак, при цьому необхідно враховувати можливість раціонального використання наявних машин, передачі обладнання з “широких” дільниць тощо.

Потреба в запасних частинах для забезпечення роботи обладнання встановлюється на основі прогресивних норм їх витрат і кількості працюючих машин.

В залежності від конкретних особливостей роботи машин, норми витрат можуть встановлюватись в середньому на 100 машин або на основі даних про строки зносу кожної деталі машин.

Потреба в паливі частіше всього визначається шляхом множення обсягу роботи в плановому періоді на норму його витрат, при цьому норми витрат різних видів палива встановлюються в одиницях умовного палива.

Для визначення кількості палива в натуральному виразі розраховану цим методом потребу ділять на тепловий еквівалент (відношення калорійності даного палива і калорійності умовного палива).

Потрібна кількість палива на технологічні та енергетичні цілі визначається прямим розрахунком на підставі норм витрат умовного палива, які встановлені на одиницю продукції або робіт за формулою:

П_ni = , (6.22)

де П_ni – потреба в і-му виді палива в натуральних одиницях;

N_j – план виробництва j-го виду продукту;

Н_{в уп} – норма витрат умовного палива на виконання одиниці j-го виду робіт (одиниці продукції);

КЕ – калорійний еквівалент і-го палива.

Загальну потребу в енергії (ПЕ_з) визначають таким чином (одиниця виміру кВт год:)

ПЕ_з = Н_ве *N_пл +Е_вл + Е_ст +Е_вт, (6.23)

де Н_ве – планова норма витрат енергії на одиницю продукції;

N_пл – плановий обсяг випуску продукції в натуральному або вартісному виразі;

Е_вл – витрати енергії на власні потреби (опалення, освітлення та ін.);

Е_ст – енергія, яка буде відпущена стороннім споживачам;

Е_вт – втрати енергії в мережах.

Потреба в енергії (парі) для опалення будівель залежить від об’єму і теплової характеристики будівлі, температури всередині приміщення і зовні, тривалості опалювального періоду і різниці між тепловмістом пари і конденсату.