Контроль качества

Качество материалов, работ по устройству противокоррозионных покрытий и ремонта контролируют производственно-технический персонал строительной организации, строительная лаборатория, а также технический персонал генподрядчика и заказчика, принимающий выполненные работы. Качество производства работ контролируют на всех стадиях при подготовке поверхности бетона, приготовлении рабочих полимерных составов, их инъектировании, нанесении каждого слоя покрытия и укладке полимерных растворов и бетонов. Результаты контроля фиксируют в журнале работ; на скрытые работы составляют акты. Перед употреблением подобранные полимерные инъекционные составы, составы покрытий, растворов и бетонов проверяют путем опытного применения их на небольших участках бетона или специально подготовленных образцах. Соответствие качества исходных материалов требованиям ГОСТ и технических условий контролируют лаборатория и технический персонал генподрядчика и заказчика. Полимерные материалы, применяемые для противокоррозионных работ и ремонта, должны иметь паспорт завода-изготовителя. Следует контролировать срок годности материала и его соответствие ТУ. Качество противокоррозионных работ контролируют по каждому ярусу, проверяя: а) качество подготовки поверхности бетона под покрытие; б) качество материалов, применяемых для приготовления рабочих составов; в) качество и правильность приготовления лакокрасочных составов; г) качество нанесения защитного покрытия (отсутствие пустот, вздутий и т.д.). Рекомендуемся перед употреблением проверять принятые для нанесения лакокрасочные материалы путем опытного нанесения рабочих составов на небольшой участок поверхности бетона. Контроль качества подготовки поверхности бетона под покрытие заключается в проверке влажности бетона и отсутствия раковин, трещин, глянцевой поверхности, отслоений затирки и выступающих зерен заполнителя на поверхности бетона. Следует производить пооперационный контроль качества нанесения каждого слоя покрытия посредством: тщательного осмотра и определения качества покрытия по внешнему виду. На покрытии не должно быть трещин, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов, складок, различных оттенков, указывающих на неоднородность рабочих составов местных отлипов; - проверки отверждения каждого слоя покрытия; - прочности сцепления покрытия с поверхностью бетона; - сплошности и толщины покрытия. При обнаружении раковин, трещин и других дефектов в защитном покрытии их зачищают, обезжиривают и заделывают. Качество готового покрытия контролируют, проверяя толщину и сплошность лакокрасочной пленки после просушки и сцепления покрытия с основанием. Прочность сцепления покрытия с бетоном определяют простукиванием и решетчатым надрезом покрытий (не более двух испытаний на 1 ярус), который потом заделывают. При испытании покрытие не должно отслаиваться и крошиться. Проверяют наличие актов на скрытые работы. При инъектировании вся полость трещины должна быть заполнена раствором. При нанесении покрытия на поверхность трещин на ней не должно быть отслоений, пузырей, раковин, наплывов, различных оттенков, указывающих на неоднородность составов. Следует проверить качество отверждений каждого слоя покрытия и прочность его сцеплению с бетоном, а также сплошность и толщину покрытия. Прочность полимерных растворов и бетонов проверяют путем изготовления балочек размерами 44´16 и 7725 см (в качестве крупного заполнителя при приготовлении бетона используют гранитный щебень фракции 5-10 мм). Прочность полимерных растворов и бетонов в возрасте одних суток и 7-10 суток определяют испытанием шести балочек каждого состава на растяжение при изгибе и половинок балочек на сжатие. Прочность сцепления полимерного раствора и бетона определяют путем изготовления и испытания шести балочек каждого состава. Половинки балочек (448 см) изготовляют из обычного бетона, который пропаривают по режиму 2+2+6+3 ч при температуре изотермического прогрева, равной 80°С. Затем к этим половинкам балочек (после нанесения грунта) при бетонируют полимерный раствор или бетон. Через 24 ч и 7-10 суток после при бетонирования балочки (по 6 штук каждого состава) испытывают на растяжение при изгибе. Для сравнения приготовляют балочки размерами 4´416 или 7725 см из обычного бетона (при В/Ц = 0,4 и подвижности равной 4-5 см), пропаривают по указанному выше режиму и испытывают на растяжение при изгибе в возрасте 1 суток и 28 суток. Прочность сцепления обычного и полимерного раствора или бетона должна быть не меньше, чем прочность сцепления монолитных образцов из обычного бетона. При больших объемах укладки полимерного бетона и применении для его приготовления щебня с наибольшей крупностью 20 мм для определения прочности сцепления полимерного и обычного бетона изготовляют балочки размерами 101040 см. Опытные образцы изготовляют в металлических формах, которые смазывают расплавленным петролатумом или парафином.