1. Последовательный

Сущность его в том, что операции производственного процесса над отдельным изделием или определенным количеством изделий совмещаются в технологической последовательности. После выполнения одной операции над всеми изделиями эти изделия передаются на следующую операцию, причем все вместе.

m - количество технологических операций.

n - размер заказа.

p - размер передаточной партии.

С_i - количество оборудования или рабочих мест на i-той операции.

T_штi - норма штучного времени на i-той операции.

Пример:

m=5 t_шт1=2 мин.

n=9 шт. t_шт2=3 мин.

P=3 шт. t_шт3=1 мин.

C_i=1 t_шт4=4 мин.

t_шт5=2 мин.

Пример рассматриваем для идеального случая когда C_i=1 и отсутствует межоперационное время.

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов. Операционный цикл – это продолжительность обработки партии деталей на 1 операции процесса. При наличии на операции нескольких работающих станков операционный цикл определяется

Недостаток: самый длительный по продолжительности цикл.

2. Параллельный вид движения

Сущность его в том, что предметы труда в процессе обработки с операции на операцию передаются поштучно или передаточными партиями. Передаточная партия - это количество изделий, одновременно обрабатываемых на одном рабочем месте. Правило построения графика:

1. Строим график для первой передаточной партии как при последовательном виде движения.

2. От максимального главного времени откладываем вправо остальные передаточные партии и достраиваем график симметрично первой передаточной партии вверх и вниз.

простои

Преимущество: Самый короткий по продолжительности цикл.

Недостаток: Простой на отдельных операциях. Для ликвидации простоев необходимо добиваться равенства операций, т.е. сокращать более длительные. Это можно сделать установкой дополнительного оборудования и рабочих на более длительных операциях. Ликвидировать простои также можно если применить иной вид движения предметов труда.

3. Последовательно-параллельный (смешанный) вид движения

Сущность его в том, что детали с операции на операцию передаются поштучно или передаточными партиями, но на каждой операции весь заказ изделий обрабатывается без перерывов. Правила построения:

1. Если последующая операция по длительности больше предыдущей, то строить график начинаем с конца первой передаточной партии и все партии откладываем вправо.

2. Если последующая операция по длительности меньше предшествующей, то строить график начинаем с конца последней передаточной партии, при этом одну партию откладываем вправо, а остальные влево.

Смешанный вид движения промежуточный по длительности.

Преимущество: Все рабочие места заняты непрерывно.

Недостаток: Трудно организовать работу по этому виду движения, т.к. для каждой партии деталей необходимо рассчитать момент, когда они будут обрабатываться на каждой операции, что в условиях серийного производства сложно.

Графики построены и формулы выведены для частного случая в предположении, что C_i=1 и межоперационное время отсутствует. Графики и формулы отображают длительность производственного цикла, т.е. время непосредственной обработки изделий и не учитывают праздничные и выходные дни, а также длительность естественных процессов. Если все это учесть, то формулы будут иметь следующий вид:

S - количество смен работы в сутки.

а - продолжительность смены.

f - коэффициент календарности:

Д_р - количество рабочих дней в году.

Д_к - количество дней в году.

Т_ест - естественных процессов в минутах.

t_мо - межоперационное время между двумя соседними операциями.

Типы производства и их техническая характеристика

Под типом производства понимают совокупность признаков определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, завода.

В основу планирования типов производства положены следующие факторы:

1. Номенклатура продукции.

2. Объем выпуска продукции.

3. Степень постоянства номенклатуры.

4. Характер загрузки рабочего места.

По эти характеристикам различают три типа производственных процессов:

1. Единичное.

2. Серийное.

3. Массовое.

Существуют подтипы производства:

1. Индивидуальное.

2. Мелкосерийное.

3. Крупносерийное.

4. Высшей формой массового производства является поточное производство.

Поточное производство - это производство, основанное на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке последовательности технологического процесса. Поточное производство имеет следующие отличительные признаки:

1. Четко ограничено в пространстве.

2. На каждом рабочем месте выполняется одна или ограниченное число операций.

3. Передача предметов труда с операции на операцию производится поштучно или небольшими передаточными партиями.

4. Высокая степень механизации и автоматизации.

Классификация поточных линий по основным признакам

Признак
			Поточное производство
Степень специализации		Однопредметное (массовое производство)					Многопредметное (серийное производство)
Степень непрерывности процесса
		Непрерывный					Прерывный (прямоточный)
Способ поддержания ритма		Регламентированный ритм					Свободный ритм
Средства транспортировки предметов труда
		Конвейеры					Прочие транспортные средства

Различают также поточные линии по способу перемещения изделий.

1. С подвижнным потоком, когда изделие перемещается специальным транспортным средством.

2. Со стационарным потоком. На таких линиях изделие неподвижно, т.к. его трудно транспортировать – перемещаются бригады рабочих.

Основы расчета однопредметной поточной линии

Основой расчета является понятие такта. Это промежуток времени между сходом с поточной линий двух готовых изделий или поступлением на нее двух заготовок для обработки. Такт определяют:

1. Если брак отсутствует на поточной линии, то по программе выпуска годных изделий.

2. Если брак планируется, то программе запуска.

Такт рассчитывается по формуле:

Ф_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии.

- программа запуска в формах.

- программа запуска в отливках.

n - количество отливок в форме.

N_г - объем выпуска годных отливок

Бр - планируемый брак.

Если изделия передаются передаточными партиями, то рассчитывается ритм поточной линии. R=rp, где р - размер передаточной партии. После расчета такта определяется необходимое количество рабочих мест или оборудования:

t_штi - норма штучного времени на i-той операции.

Расчетное количество оборудования округляем в большую сторону до ближайшего целого числа. C_прi - принятое количество оборудования. Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования:

Затем определяем скорость конвейера: , l₀ - шаг конвейера, т.е. расстояние между осями двух смежных изделий на конвейере или двумя тележками конвейера. Выбирается по конструктивным соображениям. Скорость конвейера не должна превышать 4 м/мин. В противном случае проектируется два конвейера. Определяется длина конвейера:

L_k=L_раб+L_рез

L_раб - длина рабочей зоны конвейера.

L_рез - длина резервной зоны. Она может быть определена на основании норматива от общей длины рабочей зоны - 10%.

Определение количества рабочих

Различают явочное и списочное количество рабочих:

1. Явочное – это такое количество рабочих, которое необходимо для работы участка цеха. Оно определяется:

Р_яв. = b

где М – число рабочих мест;

 - норматив численности;

b – число смен.

2. Списочное – это такое количество рабочих, которое числится по списку.

Т – трудоемкость изготовления одной отливки;

N_зап – программа запуска изготовления отливок;

- эффективный фонд времени работы рабочего;

К_вн – коэффициент выполнения норм (1,05 – 1,1).

Списочное количество рабочих можно рассчитать также по формуле:

Р_сп = Р_явК_сп

К_сп – коэффициент списочности. Он равен 1,15 или определяется:

- номинальный фонд времени работы рабочего.

Особенности расчета многопредметной поточной линии

1. На рабочих местах необходимо иметь заделы для сохранения непрерывности потока.

2. Суточную программу надо подбирать таким образом, чтобы свести к минимуму все потери времени, связанные с переналадкой оборудования.

Для деталей обладающих одинаковой трудоемкостью изготовления рассчитывается приближенный такт:

 - величина плановых потерь рабочего времени оборудования, вызываемая его переналадкой (0,02-0,08).

N_i - программа выпуска i-той детали.

n - число наименований деталей в программе.

В тех случаях, когда трудоемкость изготовления деталей различна создают линии с изменяющейся скоростью транспортирующего средства. В этих случаях определяют частные такты для каждой детали. При этом можно использовать различные способы:

1. Расчет рабочего такта по условному объекту. При этом способе расчета трудоемкость одной из изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент приведения К_пр путем деления их трудоемкости Т_i на трудоемкость условной единицы Т_у:

К_{пр i} = Т_i /Т_у

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах:

N_{пр i} = N_iK_{пр i}

На основе этих данных рассчитывают условный общий такт по формуле:

- эффективный фонд работы линии с учетом потерь времени на переналадку.

Тогда рабочие такты линии изготовления отдельных изделий будут:

r _i = r_уK_{пр i}

Обязательным условием при этом методе расчета тактов является:

С – число рабочих мест.

2. Расчет рабочих тактов по продолжительности выпуска каждого вида изделий. При этом эффективный фонд работы линии в плановом периоде распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени за планируемый период, потребный для изготовления изделий определенного наименования Ф _«а», рассчитывается по формуле:

N_i – программные задания по отдельным видам изделий;

Т_i – трудоемкость изготовления соответствующего изделия;

N_a – программное задание по изделию, для которого рассчитывается такт;

Т_а - трудоемкость изделия, для которого рассчитывается такт.

Частный такт изготовления отдельных видов изделия, например изделия а, определяется по формуле:

r _«а» = Ф _«а» / N _«а»

После чего определяется скорость движения конвейера при изготовлении изделия «а».

l₀ – шаг конвейера.

Синхронизация поточных линий

Работа непрерывно-поточной линии основана на согласовании длительности операций с тактом линии, при этом длительность операций должна быть равна или кратна такту. Процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии называется синхронизацией. Условие синхронизации может быть выражено в следующем виде:

,

где t₁, t₂, t_i – нормы времени по операциям, мин;

С – число рабочих мест на операции;

r – такт поточной линии, мин.

Синхронизация осуществляется путем изменений состава операций и организационных условий их выполнения. Различают два этапа синхронизации процесса: предварительную синхронизацию, выполняемую в период проектирования линий и окончательную, осуществляемую во время отладки линии в цеховых условиях.

Предварительная синхронизация достигается подбором метода выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операции.

На первом этапе не всегда удается обеспечить полную синхронизацию процесса: в этот период допускается отклонение в загрузке рабочих мест на 8-10%. Эта перегрузка должна быть ликвидирована при отладке линии путем внедрения организационно-технических мероприятий, повышающих производительность труда на перезагруженных рабочих местах, т.е. при окончательной синхронизации процесса. В числе подобных мероприятий можно назвать применение средств малой механизации, форсирование технологических режимов, внедрение высокопроизводительной оснастки, рациональную планировку рабочего места и улучшение его обслуживания, индивидуальный подбор рабочих для перегруженных операций, а также материальное стимулирование повышения производительности труда на этих операциях.