Отливка плиточного шоколада
Отливка производится на плиточных автоматах в формы. Формы изготовляются из нержавеющей или мягкой малоуглеродистой стали, покрытой с одной стороны тонким слоем никеля (платиноль). Такой материал получают прокаткой стального и никелевого листа. Платиноль устойчив к коррозии и хорошо шлифуется до зеркального блеска. Формы либо целиком штампуют, либо создают из отдельных отштампованных частей и соединяют в единый блок пайкой. Для отливки шоколада пригодны лишь чистые формы с хорошо отшлифованной внутренней поверхностью. Из загрязненных шоколадной массой форм трудно извлечь изделия, а сушат и протирают.
Формы, шарнирно укрепленные на цепях транспортера, вначале подогреваются до температуры шоколадной массы, т.е. до
30...31оС, лампами инфракрасного обогрева либо воздухом. Подогретые формы подают к отливочной машине. В ее обогреваемую воронку оттемперированная шоколадная масса с температурой 30оС и минимально возможным для данной машины содержанием какао-масла. Температура массы не должна изменяться до заполнения форм.
Со дна необходимо поднять пузырьки воздуха значительно меньшего диаметра. Пузырьки меньшего диаметра поднимутся, если снизится предельное напряжения сдвига. Это достигается при вибрации массы. Вот почему заполненные шоколадной массой формы подвергаются вибрации с частотой 33 Гц на вибротранспортере. Для устранения подбрасывания форм при колебаниях они перемещаются по поверхности постоянных магнитов. Вибротранспортер заключен в деревянный кожух с шумоизоляцией. После удаления воздуха со дна формы масса заполнит рисунок на дне формы, а по удалении пузырьков из массы попадают в холодильную камеру. В ней происходит кристаллизации какао-масла и охлаждение затвердевшей плитки. Кристаллизация какао-масла сопровождается выделением скрытой теплоты кристаллизации, равной 126 кДж/кг.
Чем ниже температура воздуха в охлаждающей камере, тем мельче получаются кристаллы устойчивой -формы какао-масла, а их распределение в массе равномернее. При низкой температуре воздуха изделия имеют блестящую зеркальную поверхность. Само изделия получается хрупким, имеющим нежный, тающий вкус и однородным в изломе.
По окончании кристаллизации целесообразно дальнейшее охлаждение проводить воздухом на 1...2оС выше точки росы в помещении цеха. Это позволяет избежать сахарного поседения шоколада.
Сахарное поседение - это образование на поверхности изделия налета из мелких разветвленных кристаллов сахара.
Если вышедшая из охлаждающей камеры плитка имеет температуру ниже точки росы для воздуха в цехе, то на ее поверхности конденсируется влага из воздуха. В конденсате растворяется сахар, содержащейся в поверхностном слое. После прогрева изделия влага испаряется, а растворенный в ней сахар выкристаллизовывается, отчего поверхность приобретает неприятный серый налет.
В верхней части холодильной камеры температура охлаждающего воздуха 6...8оС, а в нижней - около 12оС. Если в цехе нет кондиционера, то в нижней части температура воздуха около 15оС. Общая продолжительность пребывания изделий в шкафу 19...22 мин.
В охлаждающей камере формы, многократно меняя направление движения, постепенно поднимаются вверх, а затем по вертикальной ветви опускаются вниз, повернутые дном вверх. При движении на нижней горизонтальной ветви вправо формы в перевернутом положении подвергаются вибрации. Это способствует выпадению изделий из форм на пластины, шарнирно соединенные с цепью транспортера. При правильно проведенном темперировании шоколадной массы перед отливкой плитки даже без вибрации выпадают из форм, так как при затвердевании имеют наибольшую усадку (2,4%). Плитки из плохо оттемперированной массы плохо отделяются от стенок форм и ломаются при выработке. После выборки изделия обдуваются воздухом, температура которого несколько выше точки росы для воздуха в цехе.
Транспортер подает плитки к четырем ленточным питателям заверточных автоматов. В случае вынужденной остановки одного из заверточных автоматов плитки поступают на транспортер. С него они снимаются вручную. Транспортеры расположены с обеих сторон. Воздухоохладители и вентиляторы чаще всего располагают сверху. Плиточные автоматы могут иметь одну или две отливочные машины. Это сделано для сокращения длительности переналадки автомата при переходе на выпуск плиток другой массы. На замену форм затрачивается несколько часов, ведь их в автомате закреплено 886 штук. Заменяются мерные цилиндры и поршни в отливочной машине. Московским комбинатом Рот Фронт" предложен оригинальный способ работы плиточного автомата с одновременной работой двух отливочных машин. На цепи одновременно через одну закрепляются формы для больших и мелких плиток. Каждая из отливочных машин заполняет формы через одну.
Например, правая отливочная машина заполняет формы вместимостью 100 г, а левая - 25. Мелкий шоколад отливается каждый день, а крупные плитки отливаются периодически массой по 100 и 50 г. Длительность переналадки автомата при этом сокращается более чем в 2 раза.
Отливочные машины для шоколада существенно отличаются от ранее рассмотренных машин для конфет из-за большого диапазона изменения порции шоколадной массы. Дозирующее устройство имеют сменные мерные цилиндры с поршнями. Они применяются при переходе с выпуска плиток массой 100 г на 50 г или меньше. Каждому размеру мерных цилиндров соответствует свой золотник. Он заменяется при установке новых мерных цилиндров. Насадки в золотнике соответствуют ширине формы. Они закрываются по окончании выдавливания массы при повороте золотника по часовой стрелке планкой.
При поступление массы в форму держатель и сама форма относительно насадки перемещается в горизонтальном направлении.
Точность дозы регулируется рукояткой. Она изменяет угол колебания коромысла. Колебательное движение коромыслу сообщает эксцентрик. С помощью рубашек. по которым насос прогоняет подогретую воду, поддерживается постоянная температура шоколадной массы.
Завертывание и упаковывание шоколада
Цель завертывания и упаковывания - предохранение шоколада от вредного влияния окружающей среды (воздуха, света, влаги, загрязнений и механических повреждений). Операция завертывания удлиняет сроки хранения и придает изделиям привлекательный внешний вид.
В соответствии со стандартом шоколад, выпускаемый в плитках, завертывают в алюминиевую фольгу и художественную этикетку. Допускается завертывание в фольгу с рисунком без этикетку. Допускается завертывание в фольгу с рисунком без этикетки. Для мелких плиток (массой менее 50 г) возможно вместо красочной этикетки ограничиться художественным пояском или фабричной маркой. Мелкие плитки массой 15 г и ниже могут быть завернуты вместе по несколько штук. При завертывании шоколадных батонов с начинкой вместо фольги можно использовать парафинированную подвертку. Различают два способа завертывания шоколадных плиток: конвертом и бандеролью. Наиболее распространен второй способ.
Завертывание шоколадных плиток осуществляется на машинах различных конструкций. Завернутые плитки шоколада упаковывают непосредственно в наружную тару (ящики из гофрированного картона), в которые помещают не более 5 кг, или упаковывают предварительно в футляры с шоколадом упаковывают в деревянные или гофрированного картона ящики. Такое упаковывание обусловлено тем, что плитки шоколада обладают значительной хрупкостью.
На крупных кондитерских фабриках завертывание и упаковывание производят на поточной линии механизированным путем. На такой линии извлеченные из форм шоколадные плитки поступают на завертывание по транспортеру, на котором смонтированы автоматические питатели, передающие на транспортеры заверточных автоматов. Завернутые плитки специальным транспортером подаются на упаковочные машины, которые заполняют картонные футляры с завернутыми плитками. Далее специальный транспортер передает заполненные футляры на упаковывание во внешнюю тару, где футлярами заполняются гофрированные короба. На агрегатах для заклейки коробов гумированной лентой завершается операция, и упакованные короба направляются в склад готовой продукции.
Шоколад хранят в сухих, чистых, хорошо вентилируемых, не зараженных амбарными вредителями и не имеющих посторонних запахов складах. Высота штабеля ящиков с шоколадом не должна превышать 2 м. Температура в складе должна быть 18+3оС. Относительная влажность воздуха не выше 75%. Шоколад не должен подвергаться воздействию прямого солнечного света. При соблюдении этих условий срок хранения для шоколад без добавок - 6 мес, шоколада с добавками и шоколада с начинкой - 3 мес, белого шоколада - 1 месяц.
Технология производства мармелада и пастилы
Мармелад и пастила представляют собой изделия разной формы, изготовленные из сахара, глюкозы или фруктозы на желеобразной основе.
Мармелады отличаются технологией, рецептурой, способом приготовления, формирования и делятся на такие подгруппы: яблочный, формовой и слоеный, которые изготовляются из яблочного пюре с добавкой вкусовых и ароматизирующих веществ, и фруктово-ягодный формовочный, который изготовляется с фруктово-ягодными и цитрусовыми
Апельсиновые и лимонные кусочки для мармелада представляют собой изделия апельсина или лимона с корочкой, подобные натуральным. Массу для них готовят, как и для формового желейного мармелада, но подкисляют лимонной кислотой и ароматизируют лимонным или апельсиновым маслом.
Массу для корочки получают сбиванием агарового сиропа. Эту массу разливают на цветные корочки. После охлаждения и желирования корочки разрезаются на продолговатые полосы по ширине радиуса батона. Они идут на желоба формовочного автомата. В желоба, устланные корочкой, разливается масса для батонов, которая направляется в охладительную камеру. Батоны выстаиваются и поступают в резальную машину. Отделенные от ножа частицы ложатся ровными рядами на ленту второго конвейера, предварительно покрытую слоем сахарной пудры. Разложенные частицы подаются на решета и поступают на сушку. Требования к качеству мармелада и условия его хранения установлены государственными стандартами
.
Cхема производства яблочного мармелада
Пастилу получают сбиванием сахарно-яблочной основы с белком яиц и дальнейшим добавлением в нее агаро-сахаро-паточного сиропа или вареной мармеладной массы. Как вкусовые добавки используют пищевые кислоты, эссенции, красители. Пастила должна быть резанной в виде прямоугольных брусочков и отливного зефира. Наибольшее внимание в технологии производства этих изделий уделяют сбиванию компонентов пастилы. По новой технологии предусмотрен двухстадийный непрерывный процесс, при котором одновременно смешивают все рецептурные компоненты зефира (яблочное пюре, сахар, белок, агаро-сахаро-паточный сироп, эссенция, кислота, краситель). Рецептурная смесь подается насосом непрерывно по закрытому трубопроводу в сбивную камеру специальной конструкции, сюда же нагнетается отфильтрованный воздух. Процесс насыщения массы воздухом, ее сбивание и образование готовой массы проходит почти мгновенно. Пастила формируется методом машинного или ручного разлива, зефир — методом высадки на машине. Потом происходят процессы желеобразования, пастилу разрезают, а половинки зефира склеивают и направляют на упаковку.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЗЕФИРА
(Технологический процесс производства зефира)
Процесс получения зефира состоит из следующих стадий: подготовка сырья, приготовления рецептурной смеси, получения сахаро-агаро-паточного сиропа, сбивания, формования, сушки, глазировки, укладки и упаковки.
Основной процесс в производстве зефирных изделий - образование кондитерской пены, обусловленное свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Зефир вырабатывается путем сбивания смеси фруктового пюре с сахаро-агаро-паточным сиропом и яичным белком. Для получения пышной пенообразной массы содержание сухих веществ в сахаро-фруктовой смеси должно быть на уровне 57…59%, что достигается смешиванием сахарной пудры и пюре в соотношении 1:1. Сахаро-агаро-паточный сироп получают в варочных котлах(сковородах) путем растворения в воде набухшего агара с последующим введением в раствор рецептурных количеств сахарной пудры и патоки. Сироп уваривается до содержания сухих веществ 84…85%.
Зефирную массу сбивают в периодически действующей сбивальной машине. Первоначально в машину загружают рецептурную порцию фруктового пюре и добавляют около половины яичного белка, необходимого на одну загрузку. Через 8-10 минут сбивания, не останавливая мешалки, добавляют вторую порцию требующегося белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для более свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. Через 10-12 минут с момента введения второй порции белка добавляют компоненты, соответствующие рецептуре, после чего в машину загружают необходимое количество горячего сахаро-агаро-паточного сиропа и вымешивают массу в течение 3-4 мин для равномерного распределения желирующих веществ в массе.
Готовая зефирная масса подается на зефироотсадочную машину, которая методом отсадки формует порции зефира в виде полусфер. Отформованные порции зефира направляются на выстойку и подсушку в течение 12 часов до содержания сухих веществ 77…80%. Глазирование готовых корпусов, производят на глазировочной машине. Из глазировочной машины корпуса направляются в конвейерную охлаждающую машину. На выходе из холодильной машины готовую продукцию вручную снимают с полотна, фасуют и упаковывают
Технология производства драже
Драже подразделяют по виду корпуса на следующие группы: ликерное, желейное, желейно-фруктовое, помадное, сахарное (без отделяемого от накатки корпуса); карамельное; ядровое; марципановое; пралиновое; сбивное; цукаты; заспиртованные и сушеные ягоды.
Технология производства драже включает следующие стадии: приготовление корпуса, т.е. основы драже; дражирование корпуса; глянцевание; фасование и упаковывание.