- •1Введение
- •1.1Теория и особенности
- •1.2Теория ковшевого рафинирования
- •1.3Особенности оборудования фирмы siemens vai
- •1.4Механическое оборудование печи-ковша
- •1.4.1Токопроводящие консоли электродов [cce]
- •1.4.5Короткая сеть
- •1.4.2Конструкция свода и опора
- •1.4.3Опора свода
- •1.4.4Портал электродов, консоли и мачты
- •1.4.6Графитные электроды
- •1.4.7Стенд наращивания электродов
- •1.4.8Манипулятор фурмы (Аварийная фурма)
- •1.4.9Легирование
- •1.5Характеристики установки
- •2Функции
- •2.1Нагрев погруженными дугами
- •2.2Перемешивание стали инертным газом
- •2.3Рафинирование под основным шлаком
- •2.4Неокисляющая атмосфера инертного газа
- •3Процесс рафинирования
- •3.1Металлургические параметры
- •3.2Раскисление и включения
- •3.3Ковшевой шлак
- •3.4Десульфурация
- •3.4.1Десульфурация с помощью шлака
- •3.4.2Температура
- •3.4.3Ковшевой шлак
- •3.4.4Активность свободного кислорода
- •3.4.5Энергия перемешивания
- •3.4.6Коэффициент десульфурации
- •3.5Азот и водород в стали
- •3.6Повышение чистоты стали
- •3.7Контроль температуры стали
- •3.8Химсостав стали
- •3.9Добавление легирующих и эффективность легирования
- •4Огнеупорная футеровка ковша
- •4.1Формы и параметры ковшей
- •4.2Огнеупорный материал
- •4.2.1Арматурный слой
- •4.2.2Рабочий слой
- •4.2.3Подогрев
- •4.2.4Обслуживание и замена продувочных блоков
- •4.2.5Обслуживание и замена стакана шиберного затвора
- •5Инструкции по эксплуатации
- •5.1Подготовительные работы перед пуском
- •5.2Выпуск и легирование стали
- •5.3Горячий пуск
- •5.4Подготовка ковша
- •5.5Перемещение ковша на установку «печь-ковш»
- •5.6Газ для перемешивания: Объемы и давление
- •5.7Подача питания на печь: Настройка ответвлений напряжения
- •5.8Фаза гомогенизации
- •5.9Измерение температуры и отбор проб стали
- •5.10Состояния шлака
- •5.11Окончательное легирование и корректировка температуры
- •5.12Завершение процесса в печи-ковше
- •5.13Крышка ковша
- •5.14Сводная схема технологического процесса установки «печь-ковш»
- •Легирование
- •5.15Виды шлака
- •5.16Технологический цикл упк
- •5.17Порядок ломки твердого шлака
- •6Обнаружение и устранение неисправностей
- •6.1Закупорка продувочного блока
- •6.1.1Образование настылей
- •6.1.2Утечка в подающей магистрали
- •6.2Прорыв ковша
- •6.2.1Прорыв в районе шлакового пояса
- •6.2.2Прорыв продувочного блока
- •6.3Открытие шиберного затвора
- •6.4Работа с твердым шлаком
- •6.5Порядок контроля свободного борта печи-ковша
- •7Профилактическое обслуживание
- •7.1Опорная конструкция электродов:
- •7.2Своды ковшей
- •8.2Охрана труда персонала при эксплуатации
- •8.3Безопасность персонала во время работ по обслуживанию
- •8.4Общая информация по безопасности
- •8.5Риски во время работы
- •8.6Риск низких температур
4.2.3Подогрев
Сушка арматурного слоя. Для удаления влаги из раствора и кирпичей арматурного слоя ковш нужно разогреть. Разогрев осуществляется сверху; при этом ковш устанавливается вертикально во избежание смещения кирпичей.
Требуемое время 1 - 3 часа
Температура около 300°C
Разогрев арматурного слоя перед использованием см. ниже
Ковши, футерованные доломитовыми огнеупорами, практически не содержат влаги. Как следствие, для них не требуется специальный период сушки. Первый разогрев до 1 000°C осуществляется сверху в вертикальном положении в течение 12 часов, в соответствии со спецификациями поставщика. После этого устанавливаются стаканы шиберных затворов и продувочные блоки, после чего ковш далее разогревается в горизонтальном положении до 1200°C в течение 12 часов. Если используются пропитанные кирпичи, дополнительное заполнение кислородом позволяет избежать образования несгоревших дымовых газов.
Ковши с монолитной футеровкой после ее замены или ремонта содержат влагу. Поэтому необходимы специальная сушка и разогрев, однако, сушку и разогрев нужно выполнять с соблюдением спецификаций поставщика монолитных огнеупоров.
4.2.4Обслуживание и замена продувочных блоков
Продувочные блоки – это один из наиболее важных компонентов в технологии доводки стали в печи-ковше. Поэтому им нужно уделять особое внимание после каждой плавки, выполняя их чистку, осмотр и испытания. После каждой плавки поверхность продувочного блока очищается путем продувки умеренным количеством кислорода. Расход газа через продувочный блок испытывается с использованием природного газа или азота. Магистраль подачи газа для испытаний должна быть оснащена индикатором расхода. Если применяется природный газ, то на поверхности продувочного блока появится пламя. Подсоединение труб к подающей магистрали должно быть герметично.
Если необходимо заменить продувочный блок, горячий ковш переводят в горизонтальное положение. После открытия штыкового замка под ковшом и отсоединения магистрали подачи газа старый блок выталкивается наружу ломом или отбойным молотком. Если у продувочного блока есть стакан: нужно снять старый стакан, для чего можно организовать его принудительное охлаждение. Новый стакан на опоре, залитый раствором, герметично устанавливается в подготовленный блок металлоприемника. Для предотвращения выталкивания стакана паром от раствора его нужно прижимать, пока раствор не засохнет (от 30 секунд до 1 минуты).
Новый продувочный блок, залитый слоем раствора, ставится на место, вталкивается и герметично заделывается, пока раствор не высохнет. После этого устанавливаются распорные кольца, фиксируется штыковой замок и подсоединяется магистраль подачи газа. Во избежание скалывания выступающей части нового продувочного блока нижняя часть вокруг него выравнивается порошком MgO или торкретированием. Продувочный блок должен иметь электрическое заземление во избежание сбоев подачи газа в течение цикла нагрева. Использование металлических распорных колец и отсутствие изоляционного материала между продувочным блоком и ковшом должны исключить возможность каких-либо неполадок.