1.3 Производство готовой продукции.

Технологический этап производства готовой продукции включает измельчение зерна (собственно помол) и сортирование продуктов измельчения по крупности.

Помол – это совокупность связанных между собой в определенной последовательности технологических операций по переработке зерна в муку. При этом стремятся либо наиболее полно извлечь из зерна эндосперм в виде муки, либо измельчить в муку все зерно.

В основу построения схем помолов положены принципы, обеспечивающие наиболее полное использование зерна. При этом учитываются: ассортимент готовой продукции, структурно-механические свойства, производительность предприятия.

Под типом помола понимают количество сортов муки, вырабатываемо из зерна базового качества, а также нормы общего выхода этой продукции и соотношения в нем выхода муки отдельных сортов.

Помолы могут быть разовыми и повторительными. Разовый – наиболее простой, при этом зерно за один прием полностью измельчается в муку вместе с оболочками. При этом мука отличается низким качеством, имеет темный цвет, неоднородна по размеру частиц. Для улучшения качества муки разового помола из нее путем просеивания отбирают некоторое количество оболочек (отрубей). Разовые помолы имеют ограниченное применение.

Повторительные помолы более эффективны, при этом зерно измельчают в муку путем многократного прохождения его через измельчающие машины, при этом после каждого измельчения продукт сортируют.

Существуют разные способы измельчения: ударом, ударом и истиранием, срезом, сжатием, сжатием и сдвигом и т.д.

При производстве обойной муки можно применять любой способ измельчения, при сортовом измельчение проводят путем сжатия и сдвига.

Эффективность измельчения оценивают степенью измельчения

i=D/d,

где D и d — средние размеры частиц до и после измельчения, мм.

Так как определить средний размер частиц достаточно сложно, в мукомольной промышленности результаты измельчения оценива­ют так называемым извлечением (И), которое представляет собой количество фракции в процентах, полученной проходом через сито с определенным размером отверстий.

При использовании нескольких систем измельчения возникает необходимость оценить извлечение продуктов на данной системе по отношению к первой системе:

И_n=ИG,

где G— нагрузка на данную систему по отношению к первой, %.

Общее извлечение по нескольким последовательно расположен­ным системам

И_общ=И₁+И₂+…+И_n,

где И₁, И₂, И_n— извлечение на соответствующих системах по отношению к первой системе.

Измельчение в вальцовых станках. Рабочие органы вальцовых станков — чугунные вальцы с упрочненным вер­хним слоем, диаметр которых обычно равен 250 мм, а длина — 1000. ..800 мм. Однако существуют станки с вальцами других разме­ров, например длиной 400 мм и диаметром 185 мм, соответственно 600 и 250 мм, 600 и 300 мм и т. д.

Вальцы в станке располагают либо по горизонтали, либо по диа­гонали. В каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу с разными скоростями, продукт, поступающий в рабочий зазор, под­вергается деформациям сжатия, сдвига и измельчается.

Применяют два типа вальцов — с рифленой и микрошерохова­той поверхностью.

Рифленые вальцы на своей поверхности имеют нарезанные риф­ли (рис. 1.3), которые характеризуются профилем, плотностью на­резки и уклоном. Профиль рифлей на технологических схемах вы­ражают углами острия и спинки рифлей, например < 30/60°. Плот­ность нарезки выражают числом рифлей (Р) на 1 см длины окруж­ности вальца, обычно она составляет от 3...4 до 10... 12 рифлей на 1 см. Чем выше плотность нарезки, тем мельче рифли.

Рис. 1.3. Профиль рифлей вальцов:

ос — грань острия; сп — грань спинки; р — полочка; t - шаг;  — угол острия;  — угол спинки;  — угол заострения; — угол резания; h — высота рифли

Рифли нарезают с некоторым уклоном к образующей вальца. Уклон (У) принято выражать в процентах. Обычно он изменяется в пределах от 2...4 до 8... 10 %, но может быть и больше.

Так как вальцы работают только парой, важное значение имеет взаимное расположение рифлей быстро- и медленновращающихся вальцов. Существует четыре варианта взаимного расположения рифлей (рис. 1.4). Наиболее часто применяют расположения «ост­рие по острию» (ос/ос) и «спинка по спинке» (сп/сп).

Рис. 1.4. Взаимное расположение рифлей вальцов:

1—«острие по острию»; 2 — «спинка по острию»;

3— «острие по спинке»; 4— «спинка по спинке»

Работу вальцов характеризуют кинемати­ческими параметрами — скоростью вальцов и отношением скоростей. Скорость (v) быстровращающегося вальца обычно составляет 4...6 м/с; отношение скоростей (К) — 1,25...2,5 (до 3,0).

Каждый из перечисленных факторов влияет на степень и характер измельчения. Его интен­сивность возрастает с увеличением плотности нарезки, поэтому для крупных продуктов при­меняют вальцы с небольшой плотностью на­резки, а для мелких — с высокой. С увеличени­ем уклона возрастает количество мелких фрак­ций в продуктах измельчения.

Очень важное значение имеет взаимное рас­положение рифлей. При расположении риф­лей «острие по острию» получают больше круп­ных фракций и меньше мелких, в том числе муки. Однако при таком расположении оболочки измельчаются наиболее интенсивно. Поэтому при сортовых хлебопекарных по­молах обычно рифли располагают «спинка по спинке», при обой­ных — «острие по острию».

Большое влияние на степень и характер измельчения оказывает отношение скоростей вальцов. С увеличением отношения скорос­тей возрастает степень измельчения, но за счет большего влияния деформации среза повышается дробимость оболочек.

Степень измельчения продуктов в станке обычно регулируют из­менением межвальцового зазора. Его значение зависит от характе­ристик измельчаемого и получаемого продуктов, в первую очередь от их крупности, ассортимента вырабатываемой муки. Зазор изме­няют в диапазоне от 1 мм до значения, близкого к нулю. В реальных условиях значение межвальцового зазора не определяют, а режим измельчения устанавливают в соответствии с рекомендуемым из­влечением.

Рифленые вальцы используют для размола зерна и промежуточ­ных продуктов, для последних также применяют вальцы с микро­шероховатой поверхностью, которую получают в результате абра­зивной обработкой шлифованных вальцов либо за счет применения вальцов с соответствующей структурой металла. Чаше всего такие вальцы используют для размола са­мых мелких промежуточных про­дуктов в муку. Отношение скорос­тей вальцов принимают 1,25 : 1.

Наиболее распространены валь­цовые станки ЗМ, БВ и А1-БЗН. Рассмотрим работу вальцового станка на примере станка А1-БЗН (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Технологическая схема вальцового станка А1-БЗН:

1— щетки-очистители; 2— мелющие паль­цы; 3 —механизм подачи продукта; 4 — чувствительный элемент сигнализатора уровня; 5 — приемная труба; 6 — шторки-датчики; 7—заслонка; 8— ножи-очисти­тели; 9 — выпускной конус; I и II— исход­ное и измельченное зерно

Станок состоит из двух автоном­но работающих секций, разделен­ных перегородкой. Продукт посту­пает через приемную трубу и равно­мерно распределяется питающим механизмом по всей длине мелю­щих вальцов, вращающихся на­встречу друг другу с различными скоростями, попадает в рабочую зону и измельчается.

Вальцовый станок имеет специ­альное привально-отвальное уст­ройство, которое автоматически регулирует положение мелющих вальцов и работу питающего меха­низма в зависимости от поступле­ния продукта. Вальцы находятся в рабочем положении, т. е. в приваленном состоянии, только при на­личии продукта в приемном патрубке. При отсутствии продукта пи­тающий механизм отключается и срабатывает устройство автомати­ческого отвала вальцов. С поступлением продукта на станок вальцы приваливаются и продолжают работу.

Значительное преимущество данного станка — наличие водяного охлаждения вальцов, что позволяет поддерживать постоянную тем­пературу поверхности вальцов и предохраняет продукты измельче­ния от перегрева и чрезмерного усыхания. Рабочая поверхность валь­цов очищается при помощи специальных щеток или ножей.

Сортирование продуктов измельчения. После измельчения зерна или промежуточных продуктов получают смесь частиц различной крупности. Самые мелкие частицы представляют собой готовую муку, которая должна быть выделена и направлена в соответствующий сорт. Остальные фракции различаются между со­бой не только по крупности, но и по качеству, т. е. по содержанию эндосперма и оболочек.

Поэтому продукты измельчения разделяют на несколько фрак­ций, каждую из которых направляют на те или иные технологичес­кие процессы.

Сортируют продукты по крупности в просеивающих машинах, чаще всего в рассевах.

Прежде чем рассмотреть этот процесс, необходимо ознакомиться с рабочими органами этих машин — ситами, а также классифи­кацией промежуточных продуктов.

Для сортирования применяют разнообразные тканые сита, раз­мер отверстий которых изменяется от 2,5 до 0,1 мм. Тканые сита из­готавливают из металлической проволоки, шелковых, капроновых или полиамидных нитей. Отверстия в ситах квадратные и лишь в самых мелких ситах слегка продолговатые. Каждое сито имеет свой размер, который прямо или косвенно связан с размером отверстий.

Так, металлотканые сита имеют номер, представляющий собой номер отверстия в миллиметрах. Шелковые сита бывают двух ти­пов: облегченные (мучные) и утяжеленные (крупочные). Номер первых сит представляет собой число нитей или отверстий на 1 см ширины сита, а вторых — на 1 дм ширины сита. Номер капроновых или полиамидных сит указывает число нитей на 1 см.

При необходимости сравнить размеры отверстий различных сит или разных номеров однотипного сита следует пользоваться специ­альными таблицами, а при их отсутствии размер отверстия можно определить (точно или приблизительно) по номеру.

Размер отверстий металлотканых, а также полиамидных сит можно определить точно, если номер записан полностью. Так, пол­ный номер полиамидного сита 24,7 ПЧ-150 или 24,7 ПА-150 озна­чает, что сито имеет 24,7 нитки на 1 см (10 мм), а толщина нитей 150мкм (0,15мм). Размер отверстия b= 10/24,7 - 0,15 = 0,255 мм или 255 мкм.

Для капроновых или шелковых мучных сит, когда неизвестна толщина нитей, размер отверстия можно вычислить приблизитель­но по формулам, мм:

для номера сита  20b =(10/N)0,75;

для номера сита > 20b = (10/N)0,65.

Для шелкового крупочного сита формулы будут теми же, только в числителе вместо 10 необходимо подставить 100, а ограничение в применении той или иной формулы — 200.

Классификация продуктов измельчения. При сортовых помолах пшеницы зерно измельчают постепенно на не­скольких системах вальцовых станков, поэтому наряду с мукой по­лучают так называемые сходовые и промежуточные продукты.

Сходовые продукты являются самыми крупными и предназначе­ны для последующего измельчения и получения промежуточных продуктов. Последние делят на крупки — крупные, средние и мел­кие, а также на дунсты — жесткие и мягкие. Промежуточные про­дукты после соответствующей обработки размалывают в муку. Ниже приведены некоторые сведения о продуктах измельчения (табл. 1.1).

Таблица 1.1.

Классификация продуктов измельчения по крупности

при использовании различных сит

Продукт	Примерные размеры, мкм	Номера сит*
		металлотканых	синтетических
Верхний сход Второй сход Крупная крупка Средняя крупка Мелкая крупка Жесткий дунет Мягкий дунет Мука	Более 2500... 1600 (2500.. .1600). ..1000 1000. ..560 560.. .450 450.. .330 3 30.. .250 250.. .200 Менее 200	Более 2,5...1,6 1,6/1,0 1,0/056 056/045 045/0,341 0,341/0,248	- - 7/13 13/17 17/23 23/29 29/35 35/-

Примечание: * - в числителе — номер сита, проходом через которое выделяют данный продукт; в знаменателе — номер сита, сходом с которого выделяют продукт.

Данная классификация условна, поэтому диапазон размеров промежуточных продуктов может быть несколько расширен, сужен или смещен. Промежуточные продукты характеризуются не только крупностью, но и качеством, т. е. соотношением эндосперма и обо­лочек. Об относительном содержании эндосперма и оболочек мож­но судить по зольности продукта. Продукты первого качества, по­лучаемые из внутренних слоев зерна и содержащие относительно много эндосперма, имеют следующую зольность, %: крупные круп­ки — 1,2...1,7, средние —0,9...1,4, мелкие— 0,7...1,0, жесткий дунет — 0,7...0,9, мягкий — 0,6...0,7. При большем содержании обо­лочек и соответственно зольности круподунстовых продуктов их называют продуктами второго качества. Если количество оболочек становится значительным, продукты уже нельзя назвать промежу­точными, они будут сходовыми или оболочечными.

Просеивание в рассевах. Основной машиной для просеивания промежуточных продуктов является рассев, рабочие органы которого — набор горизонтально установленных ситовых рамок. Число ситовых рамок в рассевах разных марок составляет от 14 до 22. Большое число рамок позволяет увеличить просеивающую поверхность и разделять продукты на четыре-пять фракций.

Рассевы могут быть пакетными и шкафными. В пакетном рассе­ве каждая ситовая рамка является одновременно частью ситового корпуса (пакета), который представляет собой набор ситовых ра­мок. Недостаток таких рассевов — сложность обслуживания и ре­монта сит и других деталей ситовых рамок. Например, если требует­ся отремонтировать одну из нижних рамок, приходится предвари­тельно снять все вышележащие достаточно тяжелые рамки.

В шкафных рассевах рамки отделены от корпуса, открыв дверь шкафа, можно вынуть и отремонтировать любую рамку, не трогая другие.

В последнее время промышленность выпускает только шкафные рассевы, хотя в эксплуатации находится достаточно много пакет­ных рассевов. Шкафные рассевы марки ЗРШ-М имеют один или два ситовых корпуса. Однокорпусный рассев имеет четыре секции, каждая из которых может работать самостоятельно. Двухкорпусный рассев имеет шесть секций по три в каждом корпусе.

Более современные рассевы марки БРБ имеют два корпуса, со­стоящие из двух или трех секций.

Площадь сит рассевов 13,5...28,0 м². Привод обеспечивает круго­вое поступательное движение рассева, которое характеризуют амп­литудой и частотой колебаний. При определенных параметрах ко­лебаний возникающие инерционные силы превышают силы тре­ния и начинается перемещение продукта по ситу, происходит его самосортирование и просеивание проходовых фракций. Оптималь­ные параметры рассевов: частота колебаний — 220...240 мин^-1, ра­диус — 35...50 мм.

В корпусах рассева имеются каналы, позволяющие передавать продукты с одних сит на другие, выводить полученные фракции. Каждая ситовая рамка имеет под ситом специальные очистите­ли — пластины из полимерных материалов или хлопчатобумаж­ных ремней (бельтинг) для очистки от застрявших в отверстиях сит частиц.

Ситовой корпус рассева имеет ту или иную технологическую схему, которая представляет собой порядок движения продукта по ситам. Различные технологические схемы применяют, исходя из крупности продуктов. Если продукт крупный, то на фракции его

Разберем одну из технологических схем рассева ЗРШ-М (рис. 1.6). В рассеве со схемой № 1 имеется четыре группы сит (но четы­ре в группе). Продукт поступает на сига верхней группы четырьмя параллельными потоками благодаря распределительному устрой­ству при приеме. Сходы со всех четырех сит объединяются и по ка­налам выводятся из машины (1-й сход). Проходы всех сит также объединяются на сборном днище и двумя параллельными потоками поступают на два верхних сита II группы, сходовые продукты с ко­торых попадают на два следующих сита и затем выводятся из маши­ны (2-й сход).

Рис. 1.6. Технологическая схема рассева ЗРШ-М

Проходовые фракции сиг II группы объединяются на сборном дне и двумя потоками по­ступают на дня верхних сита третьей группы. Да­лее сходовые продукты движутся так же, как и по II группе сит. Однако дальнейший путь сходовых продуктов иной: они не выводятся из рассева, а поступают одним пото­ком на верхнее сито IV группы. Проход сиг III группы выводится из ма­шины (1-й проход).

В IV группе сходовые продукты движутся пос­ледовательно ко всем че­тырем ситам. Сход выво­дится с последнего сита (3-й сход); Проходы всех сит также выносятся из машины (2-й проход).

Как видно из схемы, на сита I группы продукты направляют четырьмя по­токами, на сита II и III.

При расстановке сит и анализе правильности их расстановки не­обходимо соблюдать следующие правила.

1. С каждой группы сит, кроме последней, можно получить только один продукт - либо сход, либо проход. С последней группы сит получают два продукта — сход и проход.

2. Самое редкое сито устанавливают в той группе, с которой по­лучают первый по порядку сход, следующее по крупности сито — для выделения второго схода и т. д. Самое частое (мелкое) сито уста­навливают в той группе сит, где получают первый по порядку про­ход, и т. д.

В технологических схемах переработки зерна схемы рассевов изображают значительно проще. Схемы рассевов ЗРШ-М приведены на рис. 1.7. Пер­вая цифра в каждой строке означает число сит в группе, вторая — номер сита. Иногда вместо номера записывают размер отверстия сита в микрометрах.

Рис. 1.7. Упрошенные изображения схем рассева ЗРШ-М

Каждую из технологических схем используют на соответствую­щих системах технологического процесса переработки зерна в муку.

Эффективность работы рассевов. Оценивают обычно двумя показателями — коэффициентом извлечения _и и коэффициентом недосева _н

; ,

где Q^’_пр — количество проходовой фракции, выделенной в рассеве, %; Q_пр— содер­жание проходовой фракции в исходном продукте, %.

Так как не всегда удобно или возможно определить содержание проходовой фракции в продуктах, поступающих на сита той или иной группы, на практике используют более простой метод контро­ля работы сит, заключающийся в отборе пробы сходового продукта с сита и его контрольном просеивании в лабораторном рассеве на таком же сите. Количество продукта, просеянного через сито, пред­ставляет собой недосев.

Эффективность просеивания в рассеве зависит от правильного выбора параметров колебаний, нагрузки, хорошей очистки сит от застрявших в отверстиях частиц, механического состояния сит (на­тяжения, износа, наличия прорывов и т. д.).

Помолы пшеницы и ржи в обойную муку. Обойная мука из пшени­цы и ржи представляет собой практически цельносмолотое зерно. Ее получают проходом через металлотканое сито № 067.

Технология производства обойной муки заключается в измель­чении зерна, отсеивании муки и последующего размола сходовых продуктов до почти полного их измельчения в муку.

Технологическая схема размола зерна в обойную муку включает три-четыре системы, называемые драными, состоящими из вальцо­вых станков и рассевов (рис. 1.8). Основная задача каждой систе­мы — максимальное извлечение муки, содержащей как частицы эн­досперма, так и оболочек. Поэтому рифли на вальцах нарезают с большим уклоном и устанавливают в положение «острие по острию».

Иногда применяют следующий технологический прием: продук­ты после вальцового станка направляют на бичевые машины, в кото­рых их разделяют на две примерно равные фракции. Крупные про­дукты (сход с бичевых машин) направляют на следующую драную систему, а более мелкие (проход) — на рассев; при этом нагрузка на рассев существенно снижается, процесс сортирования сокращается.

Рис. 1.8. Технологическая схема помола зерна в обойную муку

Так как в продуктах измельчения преобладает мука, для их просеивания используют рассевы с технологической схемой № 3 или 4, причем последняя является модификацией схемы № 3. Все сита в рассевах предназначены для отсеивания муки, при этом обычно применяют металлотканые сетки как более прочные и долговечные. Так как на первых системах происходит измельчение в основном эндосперма в относительно мелкие частицы, сосредоточивающие­ся в результате самосортирования в нижних слоях продукта, для их лучшего просеивания первые сита несколько разрежают, нижерас­положенные сита применяют более частые. На последующих систе­мах, обрабатывающих более отрубянистые продукты, сита сгущают. При обойном помоле практически все зерно должно быть измель­чено в муку. Отбор оболочек в виде отрубей (до 1 % при помолах пшеницы и до 2% - ржи) обусловлен главным образом нецелесо­образностью затрат энергии на их измельчение, причем с отрубями выделяют не только оболочки основного зерна, но и трудноизмельчаемые пленки овса, овсюга, ячменя и т. д.

Мука, получаемая с разных систем, неодинакова по качеству: от первой системы к последней содержание оболочек в муке увеличи­вается.

Все полученные потоки муки объединяют в один и направляют на просеивание в контрольный рассев, в котором выделяются круп­ные частицы, случайно попавшие в муку в результате подсора, по­вреждения сит на отдельных системах, а также дополнительное смешивание и выравнивание состава муки. Контрольное просеива­ние муки обычно называют «контроль муки».

Режим работы вальцовых станков определяют по показателю из­влечения муки на каждой системе, т. е. по количеству прохода через сито № 067. Работу систем считают нормальной, если на I драной системе извлекается не менее 40...50 % муки, на II — 50...70 %. Режим работы остальных систем должен обеспечить полное измель­чение продуктов в муку.

Сортовые помолы ржи. Технология переработки ржи в сортовую муку — сеяную и обдирную — имеет ряд особенностей.

При подготовке к помолу поверхность зерна тщательно очища­ют в обоечных машинах, иногда применяют специальные шелушильные машины марки А1-ЗШН, в которых возможно отделение до 2...3 % оболочек, что обеспечивает выработку более высококаче­ственной муки.

Повышенная пластичность эндосперма ржи вследствие значи­тельного содержания слизистых веществ не позволяет перерабаты­вать зерно влажностью более 14... 15 %, продолжительность отволаживания при кондиционировании не превышает 3...6 ч.

Технология размола зерна включает только два процесса — дра­ной и размольный. Обогащение промежуточных продуктов помола не производят вследствие его низкой эффективности, что обуслов­лено большим содержанием сростков в указанных продуктах. Эн­досперм от оболочек у ржи отделяется труднее, поэтому в вальцо­вых станках рифли, как правило, располагают «острие по острию». При 63%- и 80%-м помолах на первых размольных системах, обра­батывающих продукты с высоким содержанием эндосперма, воз­можно расположение рифлей «спинка по спинке», при 87%-м по­моле на всех системах — «острие по острию».

Основные различия технологических схем указанных помолов заключаются в числе размольных систем. Чем их меньше, тем боль­шее количество муки необходимо получить с драных систем, поэто­му измельчение в драном процессе должно быть более интенсив­ным (табл. 1.2).

Таблица 1.2.

Система	№ контрольного сита	Извлечение, % при помоле
		63 %	15 + 65%	87%
драная II драная	08 08	25.. .35 35... 45	40... 45 50.. .55	45...50 50...55

Показатели качества муки. Качество муки всех выходов и сортов нормируется стандартами и характеризуется довольно большим числом показателей, которые разделяют на две группы. Первая груп­па — показатели, характеристика и числовое выражение которых не зависят от выхода и сорта муки: запах, вкус, хруст, влажность, за­раженность вредителями хлебных запасов, наличие вредных и ме­таллических примесей. Во вторую группу входят показатели, норми­руемые неодинаково для муки разных выходов и сортов: цвет, золь­ность, крупность помола, количество и качество сырой клейковины (последнее только для муки из пшеницы).

Кроме того, в отдельную группу выделяют хлебопекарные свой­ства муки.

Первая группа показателей. Мука должна обладать слабым спе­цифическим мучным запахом, пресным вкусом; при продолжитель­ном разжевывании она становится сладковатой в результате воздей­ствия амилаз слюны на крахмал.

Хруст — недопустимый дефект, который появляется вследствие выработки муки из зерна, недостаточно очищенного от минеральных примесей, или помола на неправильно установленных или плохих валь­цах. Хруст ощущается при разжевывании муки и передается хлебу.

Влажность не должна превышать 15%. При большей влажности мука плохо хранится, легко прокисает, плесневеет и самосогревается. Очень низкая влажность также нежелательна. Мука влажностью 9... 13% при хранении очень быстро становится прогорклой.

Зараженность вредителями хлебных запасов: при обнаружения любого из вредителей в какой-либо стадии его развития продукт счи­тают нестандартным.

Вредные примеси допустимы в строго определенных пределах — не более 0,05%, в том числе горчака или вязеля (отдельно или вместе) 0,04%. Примесь семян триходесмы седой и гелиотропа опушенноплодного недопустима. Если вредных примесей больше допустимых норм, то такое зерно в размол не допускают.

Металлические примеси обнаруживаются в муке при плохой очистке зерна или износе рабочих органов машин (рифлей у вальцов, металлических сит и т.д.). Все промежуточные продукты размола и готовую муку пропускают через магнитные установки. На 1 кг муки допускают до 3 мг пылевидных металлопримесей размером частиц до 0,3 мм и массой каждой частицы не более 0,4 мг.

Проросшие зерна нормируют при направлении зерна в размол. Этот показатель не должен превышать 3%. Содержание зерна ячме­ня и ржи также ограничивают.

Вторая группа показателей. По мере увеличения выхода цвет муки изменяется от белого или кремового (крупчатка или высший сорт) до белого с сероватым оттенком (II сорт) и заметными частица­ми оболочек зерна (обойная).

Зольность у муки высшего сорта составляет 0,55%; крупчатки 0,60%; I сорта до 0,75%; II сорта 1,25%; у обойной -- не более 2%.

Содержание сырой клейковины у крупчатки не ниже второй груп­пы качества не менее 30%; высшего сорта 28%; I — 30%; II — 25%; обой­ной — 20%.

Запах, вкус и хруст муки устанавливают сенсорно. Цвет муки оп­ределяют сенсорно или на цветомерах, влажность — высушиванием в сушильном шкафу, металлические примеси — магнитоуловителями, крупность помола — на наборе сит, зольность — сжиганием на­вески муки в муфельных печах и т.д.

Хлебопекарные свойства муки. Качество хлеба зависит от хлебо­пекарных свойств муки. Хлеб из муки с хорошими хлебопекарными свойствами (при классическом ведении технологического процесса) имеет хорошую пористость; гладкую, румяную корку; сухой, свет­лый и эластичный мякиш.

Хлебопекарные свойства пшеничной муки характеризуются цве­том муки и способностью ее к потемнению, газообразующей спо­собностью, силой муки.

Газообразующую способность характеризуют количеством мил­лилитров углекислого газа, выделившегося за 5 ч брожения теста, за­мешанного из 100 г муки, 60 мл воды и 10 г прессованных дрожжей, газообразующая способность муки II сорта и обойной, как правило, всегда достаточно высокая. В муке высшего и I сорта сахаров и ферментов иногда недостает для образования должного количества уг­лекислого газа.

Норма газообразующей способности муки I и высшего сорта 1300…1600мл СО₂ за 5ч брожения теста. Если мука имеет низкую газообразующую способность, а в рецептуру хлеба не входит сахар, то готовое изделие может иметь пониженный объем, бледную корку и другие дефекты. В этих случаях для улучшения хлебопекарных свойств муки в тесто нужно добавлять заварку или препараты амилолитических ферментов, осахаривающих крахмал.

Способность пшеничной муки образовывать тесто с определен­ными структурно-механическими свойствами называется силой муки. Сильная мука, как правило, содержит большое количество клей­ковины, она отличается высокой водопоглотителыюй способностью и образует упругое тесто, хорошо поддающееся механической обра­ботке. Протеолиз в тесте из сильной муки происходит медленно. Хлеб, полученный из сильной муки, при надлежащем технологичес­ком режиме имеет высокий объем, правильную форму, а также хо­рошую по величине и структуре пористость.

Одними из главных факторов, характеризующих силу муки, яв­ляются физические свойства клейковины. В сырой клейковине, по­лучаемой при отмывании пшеничного теста, содержится 65...70% воды.

Количество сырой клейковины в муке разных образцов колеблет­ся в широких пределах (15...55%). Для пшеницы нормального каче­ства содержание клейковины пропорционально общему содержанию белка в зерне. Количество сырой клейковины зависит также от сте­пени набухания (гидратации) ее белка. Мука, полученная из дефект­ного зерна, при нормальном общем содержании белка дает низкий выход сырой клейковины, так как гидрофильные свойства ее белков нарушены.

Качество клейковины определяется такими ее физическими свой­ствами, как цвет, эластичность, упругость и растяжимость, а также способностью сохранять эти свойства в процессе тестоведения. Для получения хлеба высокого качества клейковина должна быть плас­тичной, упругой, со средней растяжимостью. Чрезмерно упругая, не­эластичная (сильная) клейковина обычно приобретает оптимальные свойства после длительной отлежки муки. Слабая, легко растяжимая клейковина лишена упругости, при отлежке она быстро расплыва­ется, превращаясь в липкую массу. Хлеб из муки со слабой клейко­виной характеризуется низкой пористостью, небольшим объемом расплывчатой формой. При хранении зерна (муки) клейковина становится более сильной. Самосогревание или прорастание зерна существенно ухудшает цвет и свойства клейковины. Клейковина становится темной, короткорвущейся и неэластичной.

Клейковина делится на три качественные группы: 1, II и III. Лучшей считается клейковина I группы. Она должна иметь хорошую эластичность и среднюю (10...20 см) или повышенную (более 20 см) растяжимость. Клейковина II группы по растяжимости может быть короткая, средняя (10...20 см) или длинная, а по эластичности — удов­летворительная. Сюда же относится клейковина с хорошей эластич­ностью, но короткая по растяжимости. Неудовлетворительная клей­ковина (III группа) лишена эластичности, при растягивании она кро­шится или неограниченно расплывается.