1. Общая часть.

0. Обоснование проекта.

Объем обоснования составляет 1-2 страницы и выполняется по следующим пунктам:

• описание (характеристика) предприятия: его местонахождение, выпускаемый ассортимент, особенности технологии, недостатки производства и планировки цеха, сырьевая база;

• на основании вышеперечисленных недостатков предложить новые решения в своем проекте;

• кратко описать достоинства предлагаемой конструкции изделия и используемых материалов;

• Обобщить все перечисленные факторы фразой: на основании вышесказанного, данную тему проекта считаю необходимой и обоснованной.

2. Технологическая часть.

2.1. Разработка технологического процесса по заданию.

2.1.1 Рекомендации по выбору оборудования и технологии изготовления.

Разработка технологического процесса является основным этапом выполнения КП. Исходными документами для разработки служат: спецификация на изделие, сборочные и подетальные чертежи.

При разработке технологического процесса нужно учитывать новейшие достижения науки и техники, опыт передовых предприятий, добиваясь уменьшения затрат труда и снижения себестоимости продукции. Обосновать необходимость использования тех или иных древесных, клеевых, лакокрасочных и других материалов, при этом необходимо указать на возможность максимального их использования, с внедрением в проект безопасных технологий. Особое внимание должно быть обращено на механизацию и автоматизацию производственных процессов, применение новых современных материалов и режимов обработки. Поэтому при проектировании сборочных и обойных цехов необходимо выполнять расчет конвейеров.

Как правило, конвейеризация охватывает операции по сборке корпусной мебели и обойным работам при изготовлении мягкой мебели. В обоих случаях пользуются рабочими, распределительными или комплектующими конвейерами пульсирующего действия.

При конвейеризации должны быть выполнены следующие положения:

- последовательное расположение оборудования и рабочих мест в полном соответствии с технологическим процессом;

- синхронность- одинаковая или кратная длительность операций;

- полное отсутствие межоперационных запасов (допускаются лишь страховые заделы);

- механизированная передача обрабатываемой детали (сборочной единицы) с одного рабочего места к другому.

При проектировании конвейера последовательно производят следующее:

1. Определяют величину ритма работы участка

, мин, (2)

где , шт (3)

А_вып - сменная программа выпуска изделий, шт.;

- процент запаса на производственные потери.

2) Определяют фонд рабочего времени в смену Т_сф

, мин (4)

где Т_см –общая продолжительность смены, мин;

m – регламентированные перерывы на отдых рабочих (принимается 20-30 мин.);

к – коэффициент использования конвейера;

Анализируя фактические затраты времени по операциям, находят оптимальный технически возможный ритм операции. Ритм конвейера (R_к) – время основной неделимой операции. Исходя из этого, производят синхронизацию затрат времени на всех операциях. Синхронизация – это объединение или расчленение некоторых операции , с целью приведения каждой, к времени, равному ритму или кратное ему. В результате проведения синхронизации количество рабочих мест может измениться. Затем определяют параметры конвейеров и рассчитывают их количество:

2. Количество конвейеров для выполнения заданной программы

, шт., (5)

где R_k - время основной не делимой операции;

P_уч - ритм участка

2.1.2 Расчет потребного оборудования.

Расчет необходимого количества оборудования выполняется, после того как составлена схема технологического процесса по форме 4. Пример приведен в приложение В

После заполнения рассчитывают нормы времени, необходимые для выполнения операций при производстве изделия по следующей формуле:

, ч, (6)

где Т_оп - оперативное время, ч;

к - коэффициент регламентированных затрат;

п – количество деталей в изделии, шт.

Результат расчетов заносят в кружки схемы технологического процесса по каждой операции в отдельности. Далее рассчитывают шесть строк: