Задача25

Визначити, який вид руху деталей в процесі виробництва треба прийняти для обробки партиії деталей в 500 шт., щоб одержати мінімальну тривалість технологичного циклу, якщо передачу деталей з операції на операцію транспортними партиями замінити поштучною передачею. П’ята партия виконується на трьох верстатах, кожна решта – на одному верстаті. Технологічний процес обробки складається з наступних операцій:

№ п/п	Види операцій	Норма часу на операцію, хв.
1	Свердління	12
2	Розточка	3
3	Протяжка	2
4	обточка	15
5	Зубонарізання	30
6	Протяжка	3
7	Зняття заусенниць	6
8	Свердління	3

Задача26

На потоковій лінії, обладнаній робочим конвейєром неперервної дії, 24 робочих місця. Крок конвеєра – 1,4м. Діаметр привідного і протяжного барабанів – 0,5 м. Кожний. Лінія працює в дві зміни по 8 год. Регламентовані перерви на відпочинок – 30 хв. в зміну. Через кожні 2 хв. з конвеєру випускається один блок.

Визначити довжину замкнутої стрічки конвеєру і добовий випуск блоків.

Задача28

По механічний дільниці за місяць загальна потужність встановлених електромоторів – 180 кВк; середній коефіцієнт корисної дії електромоторів – 0,9; середній коефіцієнт завантаження обладнання склав 0,8; середній коефіцієнт одночасної роботи обладнання – 0,7; коефіцієнт корисної дії електричної сітки живлення – 0,96. Режим роботи дільниці – 2 зміни по 8 год. Число робочих днів в місяці – 23. Втрати часу на плановий ремонт – 5%. Визначити економію витрати силової електроенергії по дільниці на місяць.

Витрати Е=

Задача29

Визначити потребу в освітлювальної енергії для дільниці механічного цеху за рік, площа якого 550 кв.м. Норма витрат освітлювальної електроенергії на 1 кв.м. – 15 Вт/год. Режим роботи дільниці – 2 зміни по 8 год. Число робочих днів в році – 260.

Потреба =

Задача 1

На дільниці фрезерних верстатів (14 одиниць) механообробного цеху протягом місяця виготовлюються 18 найменувань деталей. Кожна із деталей в процесі обробки на дільниці обробляється на чотирьох операціях.

Визначити коефіцієнт закріплення операцій і тип виробництва на дільниці.

Рішення: Кількість операцій загальна/Кількість верстатів =

Задача 2

Виробниче підприємство має безперервний (тризмінний) режим роботи. На діючому конвеєрі протягом доби виготовляється 1000 деталей. При цьому транспортна партія складається з 25 виробів. На технологічні перерви в кожну зміну відводиться 10 хв. Передбачувані технологічні втрати деталей не перевищують 2 % від добового їх випуску.

Необхідно визначити ритм конвеєра (потокової лінії).

Задача 3

Необхідно визначити, яка кількість контролерів може забезпечити 100% контроль на дільниці, якщо, програма дільниці та трудомісткість контрольних операцій наведені в таблиці.

Найменування деталей	Місячний обсяг виробництва, шт.	Трудомісткість контролю однієї деталі, хв.
Деталь А	3600	3,0
Деталь Б	2000	2,0
Деталь С	4200	1,5
Деталь Д	2500	2,6

Контролеру для оформлення документації та обходу робочих місць необхідно 20 % робочого часу зміни, тривалість якої – 8 годин, а кількість робочих днів у місяці – 24.

Задача 4

Партія з 200 деталей обробляється при паралельному виді руху. Технологічний процес обробки деталей складається з 7 операцій тривалістю відповідно t₁ = 4; t₂ = 22; t₃ = 5; t₄ = 4; t₅ = 8; t₆ = 10; t₇ = 27 хв. Друга і шоста операції виконуються на двох верстатах-дублерах кожна, сьома - на трьох, а всі інші – на одному верстаті. Транспортна партія складається з 40 деталей.

Як змінюється тривалість технологічного циклу обробки партії деталей, якщо розмір транспортної партії зменшиться в два рази.

Задача 5

Дільницю обслуговують 2 контролери. Програма дільниці та трудомісткість контрольних операцій наведені в таблиці.

Найменування деталей	Місячний обсяг вир-ва, шт.	Трудомісткість контролю однієї деталі, хв.
Деталь А	2600	3,0
Деталь Б	2000	2,5
Деталь С	3200	1,5
Деталь Д	2500	2,8

Контролеру для оформлення документації та обходу робочих місць необхідно 15 % робочого часу зміни. Визначити, який коефіцієнт вибірковості контролю можуть забезпечити контролери, якщо протягом місяця – 22 робочих дня, тривалість зміни – 8 годин.

Задача 6

Потрібно обчислити річний обсяг витрати свердел, якщо:

z • робоча довжина використовуваного інструмента становить 36 мм;

L • товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, дорівнює 3 мм;

tст • стійкість свердла складає 60 хв;

Кв • коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту має нульо­ве значення;

tм • машинний час роботи свердла при обробці однієї деталі — 5 хв;

N • річна програма випуску деталей — 120000 шт.

Задача 7

Визначити необхідну кількість устаткування для виконання виробничої програми токарною дільницею механообробного цеху, виходячи з наступної інформації:

Назва деталі	Місячний обсяг виробництва, штук	Норма штучного часу, хвилин
Вал	600000	2
Циліндр	500000	3
Поршень	200000	4

Місячний плановий робочий фонд часу одного верстата – 400 годин; коефіцієнт виконання норм на токарних верстатах – 1,1; витрати робочого часу на переналагоджування устаткування 5 %.

Задача 8

Трудомісткість одиниці категорії складності ремонту механічної та електричної частини устаткування становить відповідно 50 і 12,5 нормо-годин. Дійсний річний фонд часу роботи одного робітника складає 1680 годин. Необхідна кількість ремонтів парку устаткування різних категорій складності протягом розрахункового року наведена у таблиці.

Категорія складності ремонту окремих груп устаткування	6	8	10	12	22	32
Кількість ремонтів у розрахунковому році	15	5	18	20	3	2

Обчислити:

1. Річний обсяг робіт ремонтно-механічного цеху підприємства у нормо-годинах;

2. Середньооблікову чисельність ремонтників (слюсарів та ремонтників окремо)

Задача 9

У механічному цеху обробка деталей здійснюється партіями з використанням паралельно-послідовного та паралельного видів їх руху. Розмір оброблюваної партії деталей становить 45 штук, а транспортної партії — 10 деталей. Нормативна тривалість окремих технологічних операцій (відповідно першої, другої і третьої) дорівнює три, шість та чотири хвилини. Середній міжопераційний час перерв складає 2 хв. На першій і третій операціях задіяно по одному верс­тату, а на другій — два верстати. Природні процеси за обраною тех­нологією здійснюються протягом 60 хв. Робота механічного цеху організована у дві зміни по 8 год. кожна. Коефіцієнт календарності - 1,4.

Обчислити тривалість технологічного і виробничого циклів механічної обробки деталей, що є складальними одиницями вузлів го­тових виробів.

Задача 10

Підвісний транспортний кран подає кожну зміну для механообробки 432 заготовки. Маса одної заготовки (середня) - 5 кг. Конвеєр рухається 3 м/хв. Довжина робочої гілки конвеєру - 78 м. На кожний крюк вішається по дві заготовки. Режим роботи – однозмінний, тривалістю 8 годин. Коефіцієнт використання фонду часу роботи конвеєру - 0,9.

Визначити число вантажних крюків, його ходу та годину продуктивність.

Задача 14

На машинобудівному підприємстві ВАТ “Веркон” експлуатується певна сукупність різно­типного металообробного устаткування. Нещодавно підприємство придбало 20 нових металорізальних верстатів, для яких застосовуєть­ся типова структура ремонтного циклу, тобто перелік і послідовність певних видів ремонтів (капітальних — К, середніх — С, поточних — П):

К-П-П-С-П-П-С-П-П-К.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування становить 3950 годин, а оперативний час (без урахування простоїв устаткування в ремонті) — 70 % від дійсного фонду часу.

Визначити тривалість ремонтного циклу (Ту) і міжремонтних періо­дів металообробного устаткування (tm.p.), враховуючи нормативний опе­ративний час роботи одного верстата протягом ремонтного циклу (16800 годин – Тунорм.) та кількох чинників, що впливають на тривалість останнього через коефіцієнти: 1) виду оброблюваного матеріалу (Квом ⁼ 0,75); 2) застосовуваного інструменту ( Кзі = 0,7); 3) класу то­чності устаткування (Кету = 0,8); 4) строку служби устаткування (Кссу= 0,8); 5) довговічності устаткування (Кду = 1,0); 6) категорії маси устаткування (Ккму = 1,7).

Задача 15

Добовий вантажооборот двох цехів 24 тонн. Маршрут пробігу автокара – двосторонній. Середня швидкість руху автокара по маршруту 60 м/хв. Вантажопідйомність автокара – 1 тонна. Відстань між цехами 300 м. Час вантажно-розвантажувальних робіт у першому цеху становить 16 хв., а в другому – 18 хв. Коефіцієнт використання вантажопідйомності автокара 0,8, коефіцієнт використання часу роботи автокара 0,85. Режим роботи автокара - двозмінний.

Необхідно визначити потрібну кількість автокарів і число рейсів кожного автокара за зміну.