§ 39. Гидравлическая известь

Гидравлическая известь — продукт умеренного обжи­га мергелистых известняков, содержащих 6—20 % гли­нистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Обжига­ют эти известняки в шахтных печах при 900—1100 °С. При этой температуре углекислый кальций разлагается и часть оксида кальция соединяется с оксидами кремния и алюминия, которые содержатся в глине. В результате образуются силикаты и алюминаты кальция, придающие гидравлической извести способность твердеть в воде.

Гидравлическая известь, только смоченная водой, полностью или частично гасится и рассыпается в поро­шок, а залитая достаточным количеством воды образует тесто, которое, начав твердеть на воздухе, продолжает твердеть в воде, при этом физико-химические процессы воздушного твердения сочетаются с гидравлическими.

Негашеная гидравлическая известь представляет со­бой порошок. Прочность при сжатии гидравлической из­вести через 28 сут от 1,7 до 10 МПа.

Гидравлическую известь применяют для приготовле­ния кладочных и штукатурных растворов, эксплуатируе­мых как в сухих, так и во влажных средах, а также для бетонов низких марок. Растворы и бетоны на гидравли­ческой извести в первые сутки твердения необходимо за­щищать от воздействия воды, так как они легко размы­ваются.

Гидравлическую известь следует хранить в сухих за­крытых помещениях, а при перевозке предохранять от увлажнения.

§ 40. Портландцемент

Портландцемент и его разновидности являются ос­новными вяжущими веществами в современном строи­тельстве. В СССР его производство составляет около 65 % выпуска всех цементов.

Портландцементом называют гидравлическое вяжу­щее вещество, получаемое тонким помолом портландце- ментного клинкера с гипсом, а иногда и со специальными добавками.

Портландцементный клинкер — продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых других материалов (мергеля, доменного шлака и пр.). При об­жиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция.

Для регулирования сроков схватывания портландце­мента в клинкер при помоле вводят двуводный гипс в количестве 1,5—3,5% (по массе цемента в пересчете на S0₈).

По составу различают портландцемент без добавок, портландцемент с минеральными добавками, шлакопорт- ландцемент и др.

Исходным сырьем для производства портландцемента служат горные породы — мергели, известняковые (из­вестняки, мел, ракушечник, известковый туф и др.) и глинистые горные породы. С известняком в состав це­мента вносится основной оксид СаО; с глиной — оксиды кремния, алюминия, железа; с мергелем — все необходи­мые оксиды.

В природе редко встречаются горные породы, хими­ческий состав которых обеспечивал бы получение после обжига портландцементного клинкера необходимого ка­чества, поэтому сырьевую смесь составляют из двух или нескольких компонентов. Соотношение компонентов сырьевой смеси выбирают с таким расчетом, чтобы полу­ченный при обжиге портландцементный клинкер имел сле­дующий химический состав: 63—68 % СаО; 4—8 % А1₂0₃; 19—24 %Si0₂; 2—6 % Fe₂0₃. Обычно сырьевая смесь со­стоит из 75—78 % известняка и 25—22 % глины.

Производство портландцемента состоит из следую­щих основных процессов: добычи сырья и подготовки сырьевой смеси, обжига смеси до спекания с получением клинкера, помола клинкера в тонкий порошок совмест­но с добавками.

Сырье для производства портландцемента добывают открытым способом в карьерах, расположенных, как правило, вблизи цементных заводов. Для доставки сырья используют рельсовые и подвесные дороги, автомобиль­ный транспорт и т. д.

В зависимости от свойства сырья и типа обжигатель­ных печей сырье к производству готовят мокрым или сухим способом. При мокром способе компоненты из­мельчают и смешивают в присутствии воды, и смесь в виде жидкой массы (шлама) обжигают; при сухом спо­собе сырьевые компоненты измельчают, смешивают и обжигают в сухом виде.

Производство портландцемента мокрым способом (рис. 43). Мягкие горные породы (глину и мел), приме­няемые в качестве сырьевых компонентов предваритель- но дробят в валковых дробилках и измельчают в специ­альных бассейнах-болтушках в присутствии 36—42 % воды по массе. Суспензии глины и мела в заданных со­отношениях поступают в шаровые мельницы для тонко­го измельчения. Если в качестве известкового компонен­та применяют твердый известняк, то его подвергают двухстадийному дроблению на щековой и молотковой дробилках, а затем измельчают в шаровых мельницах совместно с глиняной суспензией, получаемой в болтуш­ках.

Шаровая многокамерная мельница — стальной ци­линдр длиной 8—15 м диаметром 1,8—3,5 м, внутренняя поверхность которого облицована стальными плитами. Мельница вращается на полых цапфах, через которые, с одной стороны, ее загружают, а с другой — разгружают. Смесь известняка, глины и воды проходит через все ка­меры мельницы и, измельчаясь под ударами стальных шаров и цилиндров, выходит из нее в виде сметанооб­разной массы — шлама.

Шлам перекачивают насосами в цилиндрические шламбассейны для корректировки его состава. При кор­ректировке устанавливают химический состав шлама (в основном определяют содержание углекислого кальция) и в соответствии с полученными данными добавляют к нему строго определенное количество шлама другого со­става (обогащенного или обедненного известняком). Скорректированный таким образом шлам перекачивают в шламбассейны для хранения. В этих бассейнах шлам постоянно перемешивают. По мере необходимости шлам насосами по­дают на обжиг.

Сырьевую смесь обжигают во вращающихся печах (рис. 44), пред­ставляющих собой сварной цилиндр диаметром 4—5 и длиной 150—185 м, футерованный изнутри огнеупор­ным материалом. Печь расположе­на под небольшим уклоном к гори­зонту и медленно вращается вокруг своей оси. Питатели-дозаторы пода­ют шлам в верхний конец печи. Вследствие вращения печи и накло­на ее к горизонту обжигаемый ма­териал перемещается к нижнему концу печи. Навстречу ему движут­ся горячие топочные гаЗы, образо­вавшиеся при сгорании топлива (пы­левидный уголь, мазут, газ), пода­ваемого через форсунку в нижней части печи.

Шлам омывается горячими га­зами и подсушивается, образуя ко­мья. По мере продвижения материа­ла при 500—750 °С выгорают орга­нические вещества и начинается дегидратация — выделение химичес­ки связанной воды из глинистой со­ставляющей, сопровождаемая поте­рей пластичности и связующих свойств. Комья материала распада­ются в подвижный порошок. При 750—800 °С и выше в материале на­чинаются реакции в твердом состоя­нии между его составляющими. Их интенсивность возрастает с повыше­нием температуры. Происходит сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. При про­хождении зоны с температурой 900—1000 °С происходит диссоциация карбонатов кальция с выделением оксида кальция и углекислого газа, который уносится с продук­тами горения. Оксид кальция СаО вступает в химичес­кое взаимодействие с глиноземом, оксидом железа и кремнеземом. Реакции химического связывания СаО протекают в твердом состоянии достаточно интенсивно при 1200—1250°С. при этом образуются следующие хи- омические соединения: 2СаО-Si0₂ (двухкальциевый си­ликат), ЗСаО-АЬОз (трехкальциёвый алюминат) и4СаО- • А1₂0з • Fe^T(J7' Т^ч етырехк а л ь ц и е в ы й алюмоферрит). При температуре свыше 1300°С ЗСа0-А1₂0₃ и 4СаО-А1₂0з- Fe₂b₃ переходят в расллав, в котором частично растворяются СаО и 2Ca0-Si09 до насыщения раствора; в рас­творенном состоянии они реагируют между собой, обра­зуя трехкальциевый силикат ЗСаО- Si0₂— основной .ми­нерал портландцемента. Процесс образования трехкаль­циевого силиката, выделяющегося из жидкой фазы в ви­де кристаллов, способных расти, обычно происходит око- ло 1450°С. Ппи понижении температуры до 1300 °С жид­кая фаза застывает, процесс спекания заканчивается.

Рис. 44. Вращающаяся печь для обжига цемент­ного клинкера

1 — дымосос; 2 — питатель для подачи шлама; 3 — барабан; 4 — привод; 5 — форсунка подачи топлива; 6 — холодильник

Клинкер — гранулы серовато-зеленого цвета размером 15—25 мм для охлаждения до 80—100 °С направляют в холодильник, откуда он поступает на склад, где его вы­держивают в течение 1—2 недель. В результате вылежи­вания содержащийся в клинкере в небольшом количе­стве свободный оксид кальция гасится влагой воздуха, а также уменьшается твердость зерен клинкера, что, в свою очередь, облегчает его помол и обеспечивает рав­номерность изменения объема цемента при твердении.

Клинкер измельчают в многокамерных шаровых мель­ницах. В процессе помола к нему добавляют 2—5 % гипсового камня для регулирования сроков схватывания портландцемента и различные, предусмотренные техно­логическим процессом, добавки. Из шаровых мельниц портландцемент пневмотранспортом подают в силосы — железобетонные башни цилиндрической формы емкостью до 6000 т каждая, где цемент перед отправкой потреби­телю выдерживается в течение 10—14 сут. За это время нагретый при помоле цемент охлаждается и оставшаяся в нем свободная известь гасится, что улучшает свойства цемента. Из силосов цемент поступает в упаковочные машины для расфасовки в многослойные бумажные

мешки по 50 кг или направляется в специально обору­дованные средства железнодорожного, автомобильного или водного транспорта.

Сухой способ производства портландцемента приме­няют в том случае, когда сырьевыми материалами явля­ются мергели или смеси твердых известняков и глин влажностью 8—10%. По этому способу сырьевые мате­риалы после предварительного дробления и сушки сов­местно измельчают в шаровых мельницах. Сухую сырь­евую муку с остаточной влажностью 1—2 % гранулиру­ют в зерна размером 20—40 мм или формуют, добавляя молотый на механических прессах уголь в брикеты.

Гранулы обжигают в циклонных теплообменниках, конвейерных кальцинаторах, вращающихся печах, а брикеты — в шахтных. Дальнейшие производственные операции осуществляют в той же последовательности, что и при мокром способе.

При сухом способе на обжиг клинкера расходуется значительно меньше топлива, чем при мокром.

Наряду с рассмотренными выше основными способа­ми производства в последнее время применяют комби­нированный способ, совмещающий достоинства мокрого и сухого способов. Сущность его заключается в том, что сырьевую смесь подготовляют по мокрому способу, пос­ле чего шлам обезвоживают на специальных установках и в виде гранул, как и при сухом способе, обжигают во вращающихся печах.

/ Минералогический состав клинкера. Клинкер состоит * из следующих основных клинкерных минералов: трех­кальциевого силиката 3Ca0-Si0₂ (алит), двухкальцие- вого силиката 2Ca0-Si0₂ (белит), трехкальциевого алю­мината ЗСа0-А1₂0₃, четырехкальциевого алюмоферрита 4СаО- Al₂0₃-Fe₂0₃. Часто используют их сокращенное обозначение: соответственно C₃S, C₂S, С₃А и C₄AF. Со­держание этих минералов в портландцементном клинке­ре обычно колеблется в следующих пределах: 40—65 % C₃S; 15—40% C₂S; 2—15% С₃А и 10—20% C.,AF. При увеличении содержания указанных выше минералов портландцемент получает специальное название. Так, при большом содержании C₃S (более 56%) его называ­ют алитовым, C₂S (более 38%)—белитовым, С₃А (бо­лее 12%)—алюминатным и пр. Если в клинкере содер­жится повышенное количество двух минералов, его со­ответственно называют алито-алюминатным и- пр.

Каждый из клинкерных минералов имеет свои спецйфи-' ческие свойства.

Трехкальциевый силикат (алит) является химически’ активным минералом, он оказывает решающее влияние на прочность и скорость твердения цемента. Взаимодей­ствие его с водой происходит с большим тепловыделени­ем. Алит обладает способностью быстро твердеть и на­бирать высокую прочность, поэтому повышенное содер­жание трехкальциевого силиката обеспечивает получение из данного клинкера высокомарочного портландцемента.

. Двухкальциевый силикат (белит), затворенный во­дой, в начальный иерибд твердеет медленно, при этом выделяется очень мало теплоты. Продукт твердения в течение первого месяца обладает невысокой прочностью, но затем на протяжении нескольких лет при благопри­ятных условиях прочность его неуклонно возрастает.

Трехкальциевый алюминат характеризуется высокой химической активностью, в первые сутки твердения он выделяет наибольшее количество теплоты гидратации и быстро твердеет. Однако продукт его твердения имеет низкую долговечность и малую стойкость против воздей­ствия сернокислых соединений.

Четырехкальциевый алюмоферрит характеризуется умеренным тепловыделением, твердеет он значительно медленнее, чем алит, но быстрее, чем белит. Прочность продуктов его гидратации несколько ниже, чем у алита.

Располагая данными о минералогическом составе портландцементного клинкера и зная свойства клинкер­ных минералов, можно заранее составить представление об основных свойствах портландцемента и особенностях его твердения в различных условиях.

Твердение портландцемента. При затворении порт­ландцемента водой сначала образуется пластичное клей­кое цементное тесто, которое затем постепенно загусте­вает, переходя в камневидное состояние. Твердение и есть процесс превращения цементного теста в цемент­ный камень.

Основы теории твердения портландцемента разрабо­таны А. А. Байковым и дополнены В. А. Киндом, В. Н. Юнгом, Ю. М. Буттом, П. А. Ребиндером, Н. А. Тороповым, А. Е. Шейниным, А. В. Волженским и др. Согласно этой теории при твердении портландцемента различают три периода: растворение, коллоидация и

кристаллизация.

При „ смешивании портландцемента с водой в началь­ный период происходит растворение клинкерных мине­ралов с поверхности цементных зерен, взаимодействие минералов с водой и образование насыщенного по отно­шению к клинкерным минералам раствора. По достиже­нии насыщения растворение клинкерных минералов прекращается, но реакции между ними и водой продол­жаются. Реакции присоединения воды к клинкерным ми­нералам называют реакциями гидратации, а реакции разложения клинкерных минералов под действием воды на другие соединения — реакциями гидролиза.

Во втором периоде в насыщенном растворе идут ре­акции гидратации клинкерных минералов в твердом со­стоянии, т. е. происходит прямое присоединение воды к твердой фазе вяжущего без предварительного его раст­ворения. Продуктами этих реакций являются гидратные новообразования в коллоидном виде. Период коллоида- ции сопровождается повышением вязкости цементного теста, обусловливающим схватывание цемента.

В третьем периоде протекают процессы перекристал­лизации мельчайших коллоидных частиц новообразова­ний, т. е. растворение мельчайших частиц и образований крупных кристаллов. Кристаллизация сопровождается твердением цементного теста и ростом прочности образо­вавшегося цементного камня.

Взаимодействие клинкерных минералов с водой про­текает по следующим реакциям:

2Ca0-Si0₂ + (я -f- 1) Н₂0 = 2Ca0Si0₂-nH₂0 + Са (ОН)₂;

2СаО- Si0₂ + яН₂0 = 2Ca0-Si0₂-nH₂0;

ЗСаО А1₂0₃ + 6Н₂0 = ЗСаО • А1₂0₃ • 6Н₂0;

4CaO-Al₂0₃-Fe₂0₃ + яН₂0 = ЗСаО-А1₂0₃-6Н₂0 +

-f Ca0-Fe₂0₃(rc — 6) Н₂0

Приведенные химические реакции показывают, что в результате взаимодействия клинкерных минералов с во­дой образуются новые соединения — гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция. Минёпялы С,5 и C,_tAF, взаимодействуя с водой, подвергаются гид­ролизует. е. разложению, и минералы C₂S и С₃А гидра­тируются, т. е. присоединяют воду.

По скорости взаимодействия с водой клинкерные ми­нералы располагаются в следующей последовательнос­ти: С₃А, C₄AF, C₃S и C₂S. Скорость гидратации клинкер­ных минералов в значительной мере определяет и скорость их твердения. Чем быстрее гидратирует минерал, тем быстрее происходит его схватывание и твердение.

В случае твердения цемента на воздухе рассмотрен­ные выше процессы дополняются карбонизацией гидрок­сида кальция: Са (0Н)2+С0₂=СаС0з+Н₂0. Она про­исходит главным образом на поверхности цементного камня с образованием тонкой корки из углекислого кальция, способствующей повышению стойкости и проч­ности цементного камня.

В результате процессов коллоидации, кристаллиза­ции, уплотнения гидратных новообразований и карбони­зации образуется прочный цементный камень. Проч­ность цементного камня нарастает довольно быстро в течение первых 3—7 сут, затем в интервале 7—28 сут рост прочности замедляется. В дальнейшем повышение прочности относительно невелико, но может продол­жаться в течение многих лет, особенно во влажной и теплой среде. В сухой среде или при отрицательных тем­пературах процессы твердения цементного камня при­останавливаются и рост прочности прекращается. За­мерзший цементный камень обладает способностью пос­ле оттаивания продолжать набирать прочность.

Твердение портландцемента можно ускорить за счет повышения температуры окружающей среды и введения химических веществ — ускорителей твердения (хлорис­того кальция, хлористого натрия и др.) в количестве 1—• 2 % по массе цемента.

Твердение портландцемента сопровождается выделе­нием теплоты. Это свойство портландцемента является положительным при бетонировании монолитных конст­рукций в зимних условиях и отрицательным в тех слу­чаях, когда разогрев массивных бетонных конструкций (плотины, массивные фундаменты и т. п.) может привес­ти к появлению в них трещин от температурного расши­рения.

Свойства портландцемента. К основным свойствам портландцемента относятся средняя плотность, истин­ная плотность, тонкость помола, водопотребность, сроки схватывания, равномерность изменения объема и проч­ность.

Средняя плотность портландцемента в рыхлом со­стоянии равна 1000—1100 кг/м³, а в уплотненном—> 1400—1700 кг/м³. Истинная плотность портландцемента 3,05—3,15 г/см³.

Тонкость помола цемента характеризуется остатком на сите № 008 (размер ячейки в свету 0,08 мм) не более 15% или удельной поверхностью — величиной поверхно­сти зерен (в см²) в 1 г цемента. Удельная поверхность портландцемента должна быть 2500—3000 см²/г. С уве­личением тонкости помола цемента до 4000—4500 см²/г возрастает скорость твердения и повышается прочность цементного камня.

Водопотребность портландцемента определяется ко­личеством воды (в %), которое необходимо для получе­ния цементного теста нормальной густоты, т. е. задан­ной стандартной пластичности.

Нормальной густотой цементного теста считается его консистенция, при которой игла прибора Вика, погружа­ясь, не доходит до дна (стекла) кольца на 5—7 мм. Во­допотребность портландцемента обычно колеблется в пределах 22—26 % и зависит от минералогического со­става и тонкости помола.

Сроки схватывания цементного теста нормальной гус­тоты определяют на приборе Вика по глубине проника­ния иглы. Начало схватывания должно наступить не ра­нее чем через 45 мин, а конец схватывания — не позднее 10 ч от начала затворения. У портландцемента обычно начало схватывания наступает через 1—2 ч, а конец — через 4—6 ч. На сроки схватывания портландцемента влияют его минералогический состав, тонкость помола и другие факторы. Равномерность изменения объема це­мента устанавливают на образцах-лепешках, изготов­ленных из цементного теста нормальной густоты, при кипячении их в воде и выдерживании над паром. Це­мент считают доброкачественным, если на лицевой сто­роне лепешек, подвергнутых испытаниям, нет радиаль­ных, доходящих до краев трещин или сетки мелких тре­щин, видимых в лупу или невооруженным глазом, а также каких-либо искривлений. Одной из причин нерав­номерного изменения объема цементного камня при тзердении является наличие в цементе свободных СаО и MgO, которые гидратируются с увеличением объема в уже затвердевшем цементном камне, разрушая его.

Прочность портландцемента характеризуется его маркой. Марку цемента устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов призм размером 40Х40Х Х160 мм и при сжатии их половинок, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1 :3 (по массе) на стандартном Вольском песке при водоцементном отно­шении В/Ц—0,4 и испытанных через 28 сут. Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут называют ак­тивностью цемента, по ее величине устанавливают мар­ку цемента. Например, если при испытании цемента ус­тановлена активность 43 МПа, то его относят к марке 400.

Портландцемента разделяют на марки 400, 500, 550 и 600; минимальные значения пределов прочности при сжатии и изгибе, соответствующие определенным мар­кам, приведены в табл. 9.

Коррозия цементного камня. Возведенные с примене­нием

Таблица 9. Прочность портландцемента

Марка цемента	Предел прочности через 28 сут, МПа, не менее
	при изгибе	при сжатии
400	5,5	40
500	6,0	50
550	0,2	55
600	6,5	60

портландцемента бетонные сооружения могут под­вергнуться разрушению (коррозии) под действием при­родных вод и агрессивных жидкостей. Разрушение обычно начинается с цементного камня, как наиболее подверженного коррозии. Исследования советских уче­ных А. А. Байкова, В. А. Кинда, В. Н. Юнга, В. Н. Моск­вина и др. позволили установить сущность процессов коррозии цементного камня и рекомендовать методы борьбы с ней.

Различают три основных вида коррозии цементного камня.-Коррозия первого вида возникает при действии на цементный камень бетона проточных пресных вод (с малой временной жесткостью). Эти воды растворяют и вымывают гидроксид кальция, выделяющийся при гид­ролизе трехкальциевого силиката. В результате такого выщелачивающего действия воды повышается порис­тость цементного камня и снижается его прочность, что, в свою очередь, приводит к постепенному разрушению бетона.

Для повышения стойкости цементного камня в прес­ных водах рекомендуется вводить в портландцемент гидравлические добавки, которые связывают гидроксид кальция в малорастворимые соединения — гидросилика­ты кальция.

Коррозия второго вида происходит при действии на цементный камень бетона минерализованных вод, со­держащих химические соединения, которые вступают в обменные реакции с составляющими цементного камня. Образующиеся при этом продукты реакции либо легко растворяются и уносятся водой, либо выделяются в ви­де аморфной массы, не обладающей связующими свой­ствами.

Морская вода, вода соленых озер и лиманов, а также некоторые грунтовые воды, содержащие MgCl₂, MgS0₄, NaCl и другие соли, разрушающе действуют на цементный камень. Так, при воздействии на цементный камень вод, содержащих хлористый магний, послед­ний взаимодействует с гидроксидом кальция цементного камня:

Са(ОН)₂ + MgCl₂ =fCaCl^)r Mg(OH)₂.

Образовавшийся в результате реакции хлористый кальций обла­дает хорошей растворимостью и быстро вымывается из бетона; оста­ющийся гидроксид магния представляет собой аморфное вещество, не обладающее связующими свойствами.

Природные грунтовые воды обычно содержат свободную угле­кислоту С0₂ и ее соли, главным образом Са(НС0₃)₂. Эти соли не опасны для цементного камня, но свободная (агрессивная) углекис­лота разрушает его. Вначале растворенная углекислота взаимодей­ствует с гидроксидом кальция, образуя труднорастворимый углекис­лый кальций, который уплотняет поверхность цементного камня. Однако при высоком содержании в воде свободная углекислота вступает в реакцию с углекислым кальцием: СаС0₃+С0₂-1~Н₂0 = =Са(НС0₃)₂. В результате образуется легкорастворимый в воде бикарбонат кальция, который вымывается из бетона.

Таким образом, основной причиной данного видл. кор­розии является присутствие в цементном камне свободно- го гидроксида кальция. Поэтому в состав цемента необ­ходимо вводить активные минеральные добавки, которые связывают его в труднорастворимые соединения.

..В качестве активных минеральных добавок к цемен­ту чаще всего применяют трепелы, опоки, диатомиты, а также доменный гранулированный шлак, тоже способ­ный связывать гидроксид кальция.

Коррозия третьего вида возникает при действии на цементный камень бетона сульфатных вод. Сульфаты CaS0₄, MgS0₄, Na₂S04 и др. входят в состав большинст­ва природных грунтовых, а также сточных вод. В ре­зультате обменной реакции сульфатов с гидроксидом кальция в порах цементного камня образуется двувод­ный сернокислый кальций (гипс), который взаимодейст­вует с гидроалюминатом кальция: 2(Са504-2Н₂0) + ЗСа0-А1₂0₃-6Н₂0 -f 19Н>0 = ЗСаО-Al₂0₃-3CaS0.₄- •31Н₂0.

Образующийся при этом труднорастворимый гидро- сульфоалюминат кальция, кристаллизуясь с большим ко­личеством воды, увеличивается в объеме в 2,5 раза, что влечет за собой растрескивание бетона¹. Для предотвра­щения сульфатной коррозии бетона при его приготовле­нии следует применять сульфатостойкий портландцемент.

Безвредны для цементного камня соли кремниевой, кремнефтористоводородной и угольной кислот, слабые растворы щелочей, а также нефтьь, бензин, керосин и другие нефтепродукты, если в них нет остатков серной кислоты и значительного количества нафтеновых кислот.

Защиту цементного камня от коррозии осуществляют за счет применения цементов определенного минералоги­ческого состава, введения необходимого количества ак­тивных минеральных добавок, создания плотных бето­нов, а также применения защитных покрытий и облицо­вок. Битумная изоляция, покрытие полимерными пленка­ми, облицовка из стекла и керамики должны исключать воздействие агрессивной среды на бетон.

Применение портландцемента. Портландцемент ис­пользуют в качестве вяжущего при изготовлении монолит­ного и сборного бетона и железобетона. Изделия и конст­рукции, изготовленные на портландцементе, можно при­менять в надземных, подземных и подводных условиях, а также в случае попеременного воздействия воды и отри­цательных температур.

Портландцемент невысоких марок используют для приготовления кладочных и штукатурных растворов. Не следует изготовлять из портландцемента конструкции, подвергающиеся воздействию морской, минерализован­ной или 'даже пресной воды, — проточной или под силь­ным напором. В этих случаях рекомендуется применять цемент специальных видов — сульфатостойкий, пуццола- новый портландцемент, шлакопортландцемент и др.

Портландцемент—высококачественное и дефицитное вяжущее, его необходимо расходовать экономно, заме­няя, где это технически возможно, другими, более деше­выми, вяжущими* веществами — известью, смешанными цементами и др.

Гидросульфоалюминат кальция называют «цементной бациллой» из-за разрушающего действия и сходства его кристаллов с некото­рыми бациллами.