16.2 Расчет производственной мощности

Под производственной мощностью предприятия (цеха, участка) понимается максимально возможный годовой объем выпуска продукции (добычи или переработки сырья) при заданных номенклатуре и ассортименте на основе прогрессивных норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления.

Для расчета производственной необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования – производственные участки – цеха (корпуса, производства) – предприятие в целом. Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (М_а) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Ф_п) и его производительности в единицу времени (Э_а):

Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости об­работки детали (Т_1Ш) и коэффициента выполнения нормы выработки (к):

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Ф_к), режимный или номинальный (Ф_р) и плановый (Ф_п) фонды времени.

Календарный (Ф_к) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном кален­дарном периоде (Д_к) на число часов в сутках (Т):

Режимный или номинальный (Ф_р) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Д_к) и числа нерабочих дней (Д_н) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:

где t – среднее число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в предпраздничные дни.

Производственная мощность участка, цеха.

Производственная мощность участка (цеха) (М_у), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением норматив­ной годовой производительности одной машины, агрегата (М_а) сучетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

или

где Т_шт – норма времени на изготовление единицы продукции, ч.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.

Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включа­ются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольшее значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения.

Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия. На рисунке 15.1 изображена диаграмма мощностей в разрезе цехов предприятия.

Рис. 15.1. Диаграмма мощности предприятия

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей, равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе – 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе – 5 тыс. изделий.

Литейный цех будет, наоборот, «узким местом»: в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования.

Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой – на загрузку имеющихся резервов мощностей.

В оперативно календарном планировании после расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются коэффициент загрузки оборудования, его пропускная способность, резерв или дефицит в единицах производительности и станках.

Для дискретных производств расчет коэффициента загрузки оборудования (К,) ведется по формуле

где F – станкоемкость производственной программы, ч; D – действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Коэффициент пропускной способности оборудования (К_п) определяется по формуле

В отраслях с непрерывным процессом производства коэффициент загрузки установок, агрегатов, машин, оборудования определяется отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной (проектной) суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

где А_П – производственная программа по i-му агрегату (i = 1,2,3,..., п) в натуральных измерителях; Н_р – установленная (проектная) суточная (часовая) производительность единицы оборудования в соответствующих натуральных единицах; D – годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, часах.

При определении планового коэффициента загрузки оборудо­вания годовой выпуск продукции должен соответствовать произ­водственной мощности предприятия, либо производственной про­грамме. При определении фактического коэффициента загрузки используется фактический выпуск продукции за отчетный период.