- •1 Характеристика типов автомобилестроительных предприятий
- •2 Методы обработки поверхностей заготовок деталей
- •3 Технологичность конструкции изделия
- •1 Допуски и методика их назначения
- •2 Автоматическая наплавка в среде углекислого газа
- •3 Хонингование
- •1 Проектирование технологических процессов обработки деталей
- •2 Основы разработки технологических процессов восстановления деталей
- •1 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
- •3 Металлизация
- •2 Подефектная технология
- •3 Черновая обработка
- •1 Технология дефектами деталей
- •2 Групповая технология
- •3 Аргона – дуговая сварка
- •1 Основы разработки технологических процессов восстановления деталей
- •2 Классификация дефектов деталей
- •3 Способы пайки
- •1 Недостатки поддефектней технологии
- •2 Маршруты восстановления
- •3 Маршрутная технология
- •1 Разработки технологических процессов восстановления деталей
- •2 Восстановление автомобильных шин
- •3 Получистовая обработка
- •1 Характеристика технологического процесса изготовления автомобилей
- •2 Автоматическая вибродуговая наплавка
- •3 Виды технологичности конструкции
- •1 Характеристика и приемы назначения припусков.
- •2 Технологическая отработка конструкциии
- •3 Чистовая обработка
- •1 Методы повышения эффективности производства автомобилей.
- •2 Размерный анализ технологического процесса изготовления деталей.
- •3 Лазерная наплавка
- •1Характеристика технологичности конструкции автомобиля.
- •2Технологический процесс восстановления сваркой
- •3 Эксплуатационная отработка
- •1 Технико-экономические методы выбора заготовок для изготовления автомобильных деталей.
- •2 Что понимают под технологичностью конструкции
- •3 Тонкая обработка
- •1 Восстановление деталей заливкой антифрикционными сплавами.
- •2 Классификация показателей технологичности конструкции изделия.
- •3 Термическая обработка.
- •1 Технологические методы изготовления заготовок.
- •2 Плазменная сварка и наплавка
- •3 Виды технологичности конструкции
- •1Методологические основы оценки технологичности конструкции изделия.
- •2.Восстановление деталей пайкой.
- •3Характеристика заготовок для изготовления деталей автомобиля.
- •1.Перечислите показатели технологичности конструкции
- •2. Восстановление деталей металлизацией
- •3. Характеристика технологичности конструкции сборочной единицы.
- •1 Обеспечения качества изготовления деталей технологическими методами.
- •2. Восстановление деталей металлизацией (напылением)
- •3. Виды заготовок и методы их получения
- •1.Точность обработки и качество поверхности деталей
- •2. Характеристика точности обработки деталей и ее практическое значение.
- •3. Характеристика качества изготовления детали
- •1. Технологические методы обеспечения точности обработки деталей
- •2. Влияние системы «станок – приспособление – инструмент - деталь» на качество изготовления детали.
- •3. Точность формы детали
- •1 Факторы, влияющие на точность изготовления детали.
- •2 Определения и методы выбора базовых поверхностей.
- •3 Точность размеров детали
- •1 Точность взаимного расположения поверхностей
- •2 Возможные способы восстановления деталей
- •3 Качество поверхности
- •1Причины преждевременного износа шин
- •2Наблюдаемые дефекты деталей
- •3Ремонт автомобильных шин.
- •1 Типизация технологических процессов восстановления деталей.
- •2 Что такое точность изготовления детали
- •3 Классификация деталей
- •1 Что подразумевают под системой спид
- •2 Какими факторами определяется соответствие реальной и заданной конструктором деталей
- •3 Назначение термообработки
- •1 Типизация технологических процессов (тп) восстановления деталей, основы разработки тп восстановления деталей.
- •2 Проектирование технологических процессов (тп) обработки деталей
- •3 Восстановление деталей нанесением гальванических покрытий.
- •1 Основные виды операций термообработки стали
- •2 Назовите исходные данные для разработки технологического процесса обработки резанием
- •3 Характеристики одно- и многопроходных операции
- •1 Технологический процесс гальванического покрытия
- •2 Какие факторы влияют на технологический процесс обработки резанием
- •3 Полимерные материалы.
- •1 Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •2 Какими факторами определяется соответствие реальной и заданной конструктором деталей
- •3 Назначение термообработки
1 Допуски и методика их назначения
До́пуск - разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями параметров (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается (выбирается) исходя из технологической точности или требований к изделию (продукту). Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым.Анализ работ по данному вопросу показывает, что в большинстве отраслей промышленности допустимая неуравновешенность устанавливается приближенно на основе эмпирических экспериментальных или статистических данных. Часто на заводах и ОКБ действуют различные нормы и методики назначения допусков на неуравновешенность, установленные опытом работы данного завода или ОКБ.
2 Автоматическая наплавка в среде углекислого газа
В настоящее время автоматическая наплавка в среде углекислого газа применяется главным образом для ремонта деталей, изготовленных из мало и среднеуглеродистых сталей и чугунного литья. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа успешно используется для сварки тонких листов при ремонте кабин, оперения и т. д.
Качество наплавки во многом зависит от ее условий (силы тока, скорости подачи электродной проволоки, напряжения на дуге и др.).
Наплавку мелких деталей ведут на режимах с более низкими показателями; на четвертом, пятом и шестом режимах можно наплавлять опорные катки и ведущие колеса тракторов. Как правило, для каждой конкретной детали режим наплавки уточняется опытным путем. По сравнению с наплавкой под слоем флюса наплавка в среде углекислого газа отличается более высокой производительностью, что объясняется отсутствием потерь тепла на плавление флюса. Но низкие механические свойства 2 - подача пара, наплавленного слоя.
3 Хонингование
Хонингование - процесс чистовой обработки отверстий абразивными брусками. Он обеспечивает получения высокой точности формы отверстия, незначительной шероховатости и малого деформированного слоя обрабатываемой поверхности. Хонингование осуществляется с помощью специальной головки (хона) с равномерно раздвигающимися в радикальном направлении абразивными брусками. Головка вместе с брусками имеет возвратно – поступательное и вращательное движения, в результате чего на обрабатываемой поверхности образуется сетка мелких следов абразивных зерен, которая способствует удержанию смазки при образовании пар трения в механизмах машин. Хонингованием обрабатывают цилиндры ДВС, отверстия в блоках цилиндров под вкладыши коренных подшипников коленвалов. Бруски хона имеют значительно большее (до 400 раз) количество абразивных зерен, одновременно участвующих в процессе резания, в сравнении с их количеством в шлифовальном круге, что обеспечивает высокую производительность, хотя окружная скорость хона ниже, чем шлифовального круга в 60 раз. Хонингование осуществляется при малых давлениях брусков на обрабатываемую поверхность и низкой температуре в зоне резания (50 – 150 С0).
Хон вводят в обрабатываемое отверстие, включают вращательное и возвратно – поступательное движения. При этом бруски разжимаются до касания с обрабатываемой поверхностью. При повышении давления на бруски производится съем припуска. Точность хонингования: 4 – 6 квалитет, Rа = 0,16- 0,04 мкм. Выполняют при обильной подаче охлаждающей жидкости. Широкое распространение получили хонингование алмазными брусками.
3