Введение

Глубокая печать находится в непрерывном развитии. Появляются новые технологии, разрабатываются новые, в первую очередь лазерные, способы гравирования формных цилиндров глубокой печати, совершенствуются и создаются новые печатные машины. Глубокая печать остается одним из высококачественных и производительных способов, который обеспечивает весьма высокое качество оттисков любых, в том числе и очень больших, форматов. И, несмотря на не менее бурное развитие конкурирующих способов печати, глубокая печать представляет полиграфистам более новые разработки, которые делают ее привлекательной для различных видов печатных изделий, будь то акцидентная, издательская печать, производство упаковки или что-то другое, но обязательно высококачественное, часто оставляющее позади другие способы печати.[1]

В моей работе будут рассмотрены печатные машины, краски для глубокой печати, проблемы возникающие при печати способом глубокой печати.

1. Принципы глубокой печати

При способе глубокой печати передача краски на бумагу в процессе печатания производится с печатной формы, на которой печатные элементы углублены по отношению к пробельным элементам. Краска с пробельных элементов снимается тонкой стальной пластиной — ракелем. Печатная форма изготавливается непосредственно на медной поверхности формного цилиндра. Изображение на форме зеркальное. Для способов глубокой печати характерно то, что полутона на оттиске получаются за счет изменения толщины красочного слоя. Качество полутоновых изображений на оттиске глубокой печати недостижимо для других способов печатания. Этому способствует и жидкая краска, которая, выливаясь на запечатываемый материал из ячеек печатной формы, заливает перемычки между растровыми элементами. Неизбежное присутствие растра при создании текста на печатной форме влияет на ровность штрихов и контурных линий. Штриховые изображения и текст на оттиске получаются неровными, с зазубринами, мелкий текст становится плохо читаемым.[2]

1. Лазерное и электронное гравирование печатных форм

Изготовление печатных форм лазерным гравированием. Механи­ческий принцип получения печатающих элементов на ЭМГА ограничивает их скорость гравирования, а также приводит к быстрому износу дорогостоящих алмазных резцов. Для ускорения поэле­ментной записи изображения на формном цилиндре предложено гравирование лазерным излучением. Однако пока еще из-за малой мощности лазеров не представляется возможным с их помощью получить растровые элементы непосредственным испарением меди формного цилиндра. В связи с этим разработаны технологические варианты, в которых лазерное излучение, испаряя пластмассу, образует печатающие элементы. Наибольший интерес представляет используемая в некоторых странах лазерная система Лазергравюр 700 (Великобритания), состоящая из комплекса устройств: от пополосного ввода оцифрованной информации изданий до никелирования готовых форм. Оцифровывание изображений и текста и электронный монтаж полос производится вне этой системы.

Сущность технологии изготовления формы в системе Лазергравюр заключается в следующем. На стальной или омедненный формный цилиндр методом электростатического напыления наносится порошок эпоксидной смолы, который прочно фиксируется в результа­те последующего обжига и образует тонкий (250 мкм) блестящий слой. Оцифрованная информация полос (с учетом их спуска и других параметров) подается на гравирующее устройство и управляет модуляцией луча СО2 лазера. Последний гравирует отдельные ячейки эллипсообразной формы (с частотой 6—16 ячеек/мм). В заключение на форму наносится тонкий слой никеля. Полученная печатная форма из-за высокой износостойкости эпоксидной смолы выдерживает большие (до 3 млн оттисков) тиражи. После печатания тиража цилиндры очищаются от смолы и подготовля­ются вновь По сравнению с электромеханическим способом лазерное гравирование значительно ускоряет процесс изготовления печатных форм (цилиндр подготавливается за 1,0—1,5 ч, а гравирование, например, цилиндра длиной 1,2 м продолжается 10 мин). Изготовление печатных форм гравированием электронным лучом. Этот способ изготовления печатных форм основан на использовании электронной пушки — вакуумного устройства для получения высокоинтенсивных электронных пучков (лучей). Они создают кратковременные импульсы с большой концентрацией энергии для «удара» по поверхности формного цилиндра. В результате этого происходит плавление и испарение частиц меди с образованием ячеек разного диаметра и глубины в соответствии с тональностью изображения.

Принцип такого гравирования был впервые реализован в машине Электрон Бим Энгрейвинг (ФРГ, 1984). Она представляет собой большую вакуумную камеру, в которой помещаются формный цилиндр и гравирующее устройство. Последнее управляется от цифровых носителей изобразительной и текстовой информации. Процесс гравирования протекает в 30—40 раз быстрее, чем при электронно-механическом способе (100—150 тыс. ячеек/с), а геометрическая форма ячеек имеет среднее строение между сферической и цилиндри­ческой. Объем ячеек изменяется за счет изменения их диаметра (от 50 до 125 мкм) и глубины (от 3 до 58 мкм). Вредные излучения поглощаются полностью кожухом машины.[3]