17.Точность деталей узлов и механизмов

Одним из основных параметров любого технического объекта (машины, оборудова­ния) является точность, под которой понимается отклонение от номинальной величины исходного и конечного положения, а также траектории движения рабочих поверхностей выходных звеньев его основного и вспомогательных механизмов по отношению к его ба­зовым поверхностям. Показатели точности машины оговариваются в технических усло­виях. или в стандартах определяющих нормы точности, в которых также указывается ме­тоды их контроля при проведении испытаний. Например, для токарно - винторезного станка в ГОСТ 18097-93 показателями точности являются: прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях, радиальное и осевое биение шпинделя.

Требования по точности, предъявляемые к узлам и механизмам машины, указыва­ются в технических требованиях сборочного чертежа, в которых кроме зтого приводятся методы их обеспечения. Эти требования также формируются на основании нормативных документов (стандартов, определяющих нормы точности технологического оборудования, стандартов определяющих допуски различных типов зубчатых колес, подшипников и т. д..), а также на основании опыта проектирования аналогичных механизмов. Например, для зубчатой передачи такими требованиями являются боковой зазор и пятно контакта, для кулачкового механизма - величина зазора и длина линии контакта в кулачковой паре, для исполнительного кривошипно - шатунного механизма механического пресса зто перпен­дикулярность хода ползуна к вертикальной поверхности стола.

Для того чтобы обеспечить необходимую траекторию движения и взаимное распо­ложение рабочих поверхностей выходных звеньев механизмов необходимо установить требования по точности к деталям входящим в них, причем эти требования устанавлива­ются как на детали входящие в кинематические цепи (зубчатые колеса валы, кривошипы, шатуны, рычаги тяги, ползуны), так и на детали, обеспечивающие их взаимное располо­жения (кронштейны, корпуса, рамы, станины

Требования по точности, предъявляемые к деталям можно разделить на три вида:

• точность размера поверхности и расстояния между поверхностями детали, опре­деляемая допуском на размер,

• точность формы поверхности (овальность, конусообразность, неплоскостность),

18. Образцы сравнения параметров шероховатости поверхности. Приборы для измерения параметров шероховатости поверхности.

Образцы чаще всего представляют собой пластины с набором образцов, изготовленных методом гальванопластики с матриц, полученных одним видом обработки с различными номинальными значениями параметра Ra.

Основой для нанесения ОШС является катодный никель.

Контролируемая поверхность сравнивается с образцом визуально и на ощупь. Наиболее точно оцениваются поверхности деталей из материала аналогичного образцу и изготовленных тем же, что и образец, способом обработки.

Основные области применения образцов:контроль шероховатости трудно доступных поверхностей; оперативная оценка шероховатости детали на различных стадиях технологического процесса механообработки;использование в качестве рабочих образцов при контроле металла и металлоизделий

ОШС предназначены для: Контроля шероховатости поверхности изделий преимущественно на рабочих местах путем ее сравнения с поверхностью образца визуально;Для конструкторов и технологов в качестве образцов, дающих представление о виде поверхности и на ощупь, которые дает тот или иной вид механической обработки.

приборы и устройства для оценки шероховатости делятся на две группы:

1.приборы для оценки шероховатости по поверхности. Они применяются при интегральном методе. В качестве критерия используют образцы сравнения;

2.приборы для измерения шероховатости профильным методом. Они делятся в свою очередь на приборы последовательного преобразования профиля - щуповые профилометры и профилографы, и приборы одновременного преобразования, теневого и светового сечения. Принципы действия и устройства приборов могут быть различными в соответствии с принятым методом. Поскольку принятые параметры шероховатости могут определяться только с помощью приборов профильного метода, они считаются основными, хотя принцип оценки шероховатости поверхности интегральным методом на практике является более корректным.

Наибольшее практическое значение и применение получили прямые методы, в частности профильные методы. Профильными называют методы, основанные на получении тем или иным способом профиля сечения контролируемой поверхности и оценке ее шероховатости по этому профилю.

Простейшим ощупывающим прибором для контроля шероховатости может служить индикаторный глубиномер, представляющий собой индикаторную головку часового типа, закрепленную в- специальной колодке с плоской опорной поверхностью так, чтобы стержень индикатора выступал на 1,5-2 мм ниже опорной поверхности. Пользуясь отверстиями в колодке, прибор можно установить на контролируемой поверхности так, чтобы конец стержня индикатора касался дна впадины, глубину которой хотят измерить. Индикаторный глубиномер пригоден для контроля шероховатости только грубых поверхностей.

Значительно большее распространение получили ощупывающие приборы - профилографы и профилометры, в которых твердый щуп (чаще всего им служит алмазная игла) скользит по контролируемой поверхности, неровности которой вызывают соответствующие им вертикальные колебательные перемещения щупа. Перемещения щупа с помощью соответствующих механизмов могут быть преобразованы в отклонения светового луча, механические перемещения пера или чаще всего в электрические импульсы и с многократным увеличением записаны на фотопленке или бумаге в виде кривой профиля - профилограммы или зафиксированы на показывающем приборе.

Соответственно различают щуповые приборы - профилографы, служащие для записи неровностей поверхности в виде профилограмм, и щуповые приборы - профилометры, дающие усредненный результат измерения неровностей в числовом выражении того или иного высотного параметра шероховатости.