34 Основные этапы ремонта оборудования.

Технологический процесс ремонта разрабатывают для каждого ремонтируе­мого объекта с учетом его особенностей, но можно выделить и об­щую последовательность выполнения основных операций. Схема обобщенного технологического процесса ремонта основного холо­дильного оборудования включает: оценку технического состояния;

отключение от системы; сдачу в ремонт; разборку; очистку и мойку; дефектацию; восстановление работоспособного состояния; сбор­ку; испытание и сдачу в эксплуатацию.

Перед остановкой на ремонт уточняют техническое состояние объекта по значениям контролируемых параметров и внешним признакам функционирования. Работоспособность приборов ав­томатики, установленных на объекте, проверяют на срабатывание во время функционирования объекта. Обнаруженные дефекты заносят в ведомость дефектов.

Отключение объекта. Перед вскрытием объект освобождают от рабочей среды (хладагента, масла, хладоносителя, воды) и про­дувают сжатым воздухом. С объекта снимают предохранитель­ный клапан, контрольно-измерительные приборы, протекторы элек­трохимической защиты, а на патрубки ставят заглушки. От ма ма­гистральных трубопроводов объект отключают посредством заглушек с прокладками, устанавливаемыми между фланцами трубопроводов и запорными вентилями.

Сдача в ремонт. Объект с необходимой ремонтной документацией (с ведомостью дефектов, руководством по ремонту), комплектом запасных частей и вспомогательных материалов передают в ремонт.

Разборка объекта. Объект разбирают в общем случае на сборочные единицы и детали в соответствии с ремонтной документацией. Объем (глубина) разборки зависит от вида ремонта.

Очистка и мойка. Эти технологические операции проводят неоднократно в процессе ремонта, так как они создают необходимые условия для выполнения других работ.

Дефектация. Этот процесс поиска дефектов позволяет выявить техническое состояние деталей и узлов и рассортировать их.

Восстановление (воссоздание) деталей и узлов. На данном этапе технологического процесса предполагается восстановление деталей и узлов путем изготовления новых деталей, регулирования узлов и выполнения других ремонтных операций.

Сборка. Она состоит в последовательном соединении в соответствии с ремонтной документацией деталей и сборочных единиц, а также в проверке взаимного положения деталей и регулирова­нии (настройке) функционально связанных узлов.

Испытание объекта. Эта технологическая операция позволяет в общем случае выявить дефекты сборки, ввести в работоспособное состояние функциональные узлы, проверить герметичность и проч­ность объекта или его узлов.

Сдача в эксплуатацию. Объект в исправном состоянии, с восстановленным техническим ресурсом сдается в эксплуатацию, что подтверждается актом.

35 Способы дефектации оборудования скв, его основных узлов и деталей.

Методы дефектации деталей и узлов. Дефектацию проводят обычно в два этапа: сначала визуально для выявления видимых дефектов (натиров, царапин, трещин, деформаций), а затем с помо­щью инструментов находят износ и скрытые дефекты (трещины, раковины). Износ деталей определяют по изменению номиналь­ных (первоначальных) размеров и форм, зазоров между деталями, состояния рабочей поверхности. Изменение размеров определя­ют в результате измерений деталей по ведущим (наиболее изна­шивающимся) плоскостям и сечениям. Отклонения формы дета­ли в виде цилиндра характеризуются двумя видами отклонений профиля — в поперечном и продольном сечениях. Отклонения в поперечном сечении цилиндра характеризуются отклонениями от округлости, в частности овальностью е_с = (d_max - d_min)/2, a отклонения профиля продольного сечения цилиндра представля­ются как конусообразность, бочкообразность, которые определя­ют так: е_пр = (d_max - d_min)/2, где d_max и d_min — максимальный и минимальный размеры профиля.

Скрытые дефекты находят с помощью различных методов де­фектоскопии (неразрушающего контроля), например капилляр­ным, ультразвуковым. Капиллярный метод основан на том, что жирорастворяющая жидкость, иногда с добавкой красителя, про­никает в невидимые трещины, а затем поглощается сорбентом, нанесенным на очищенную от пинетрата поверхность проверяе­мой детали, и проявляется контрастным цветом в виде фигуры, воспроизводящей периметр трещины.

Простейший вариант этого метода, называемый керосиновой пробой, реализуется так. Проверяемую деталь очищают, сушат, обдувая сжатым воздухом, промывают керосином и протирают.

Затем покрывают водным раствором мела. Мел поглощает ке­росин, находящийся в трещине, и после высыхания влаги на бе­лом фоне проступают желтого цвета линии, копирующие конту­ры трещины. Добавка в керосин жирорастворимого красителя несколько увеличивает разрешающую способность методов вслед­ствие большей контрастности следа трещины. Капиллярный ме­тод широко распространен, так как имеет приемлемую разреша­ющую способность выявлять дефекты и прост в реализации.

Ультразвуковой метод позволяет выявить дефекты, находящие­ся в толще материала и меньшего размера. Но он требует слож­ных технических средств. В результате дефектации выявляют детали и узлы работоспособные, неработоспособные, но подлежа­щие восстановлению; неработоспособные, требующие замены.