3.4. Агрегат горячего цинкования полосы
Агрегат непрерывного горячего цинкования (прил.4) предназначен для обработки полос из углеродистой стали, поступающих непосредственно со станов холодной прокатки, с последующей выдачей готовой продукции в виде листов.
Размеры холоднокатаных листов и рулонов, поступающих на цинкование: толщина полосы 0,45-1,45 мм, ширина 700-1320 мм, наружный диаметр рулона 1800 мм, внутренний 500, 600 и 800 мм. Масса 15 т.
В потоке агрегата холоднокатаная полоса подвергается химическому и электрохимическому обезжириванию, промывке, термическому обезжириванию, рекристаллизационному отжигу, покрытию в ванне с расплавленным цинком. Оцинкованную полосу подвергают принудительному и естественному охлаждению, пассивации, промасливанию, а затем разрезают на листы мерной длины. Размеры оцинкованных листов: толщина 0,5-1,5 мм, ширина 0,7-1,32 м, длина 0,7- 4,0 м. Скорость движения полосы во входной и выходной секциях 1,3 м/с, в технологической 1 м/с.
Оборудование входной секции предназначено для приемки и разматывания рулонов, обрезки толстых, коробоватых и замятых передних и задних концов полос, сварки концов рулонов внахлестку, обрезки и смотки в рулон боковых кромок. Оборудование технологической секции агрегата предназначено для химического, электрохимического и термического обезжиривания поверхности полосы, рекристаллизационного отжига в восстановительной среде, покрытия методом горячего погружения, охлаждения оцинкованной полосы, пассивации цинкового покрытия.
Для отжига служит горизонтальная протяжная печь. Длина участка нагрева 60 м, охлаждения 46 м.
Ванны оцинкования вмещают ~ 75 т расплавленного цинка при 440 °С. Оборудование выходной секции предназначено для транспортировки и создания запаса оцинкованной полосы, измерения толщины покрытия и общей толщины полосы, промасливания, порезки на мерные длины с последующей сортировкой в потоке агрегата и укладкой в пачки.
3.5. Агрегат плакирования полосы полимерными материалами
Плакированные стальные и алюминиевые полосы и листы характеризуются высокими коррозионной стойкостью, звукопоглощаемостью, электроизоляцией и хорошим внешним видом (цветное покрытие с тиснением рисунков). Такие полосы не требуют ухода при эксплуатации (мойки, чистки и т.п.). Их применяют для отделки автомобилей, автобусов, вагонов, жилых и конторских помещений, мебели, телевизоров, радиоприемников и т.п. Плакированные листы можно сваривать, вальцевать и подвергать штамповке с вытяжкой.
Технологический процесс плакирования состоит из следующих основных операций: обезжиривания и химической обработки полосы, нанесения клея и нагрева, покрытия пленкой (изготовляемой химическими заводами), прокатки полосы с пленкой при температуре 160-1800С при давлении до 0,5 МПа и охлаждения.
Плакирование полосы осуществляют в непрерывных агрегатах, аналогичных агрегатам лужения и цинкования, при скорости до 2 м/с.
Агрегат (прил. 5) предназначен для покрытия полихлорвиниловой пленкой стальной (08пс) холоднокатаной полосы толщиной 0,4-1 и шириной 500-1000 мм в рулонах массой до 10 т. Полосу покрывают пластмассовой пленкой толщиной до 0,3 мм, разматываемой из рулона массой до 500 кг.
После очистки поверхности, термообработки и дрессировки рулон стальной полосы при помощи подъемного стола 1 устанавливают на барабан разматывателя 2. Конец полосы отгибают скребовым отгибателем, подают роликами 3 и отрезают на гильотинных ножницах 4 с пневмоприводом верхнего наклонного ножа. Далее полоса правится на роликоправильной машине 5 и в сварочной машине 6 сваривается с задним концом полосы предыдущего рулона для обеспечения полностью непрерывного процесса. В вертикальном (башенном) петлевом устройстве 8 (аккумуляторе) создается запас полосы для обеспечения непрерывного движения ее в последующих устройствах, когда в головной секции линии осуществляются установка нового рулона и сварка концов полосы. Движение и натяжение полосы обеспечиваются подающими и тянущими роликами 7. В секции и подготовки полосы перед плакированием производятся электролитическое обезжиривание поверхности в ванне 9, чистка щетками и промывка в ванне 10, придание шероховатости путем электролитического травления в ванне 11, промывка в ванне 12, пассивация и сушка полосы в ванне 13. На клеевой машине 14 на одну или обе поверхности полосы наносится клей; клей подсушивается в камере 15 для улетучивания растворителя. При помощи плакирующих роликов 16 на полосу накладывается пленка, разматываемая из рулонов 17; боковые кромки пленки отрезают дисковыми ножницами 18. В электролитической печи 19 пленка размягчается и затем «прокатывается» роликами 20 с одновременным тиснением рисунка на поверхности. Далее плакированная полоса проходит через сушилку 21, накопитель 22, разрезается на гильотинных ножницах 23 и сматывается в рулон на моталке 24. Скорость движения полосы в средней технологической секции плакирования 0,1-1 м/с, в головной и выходной части – до 2 м/с.
Заключение
В курсовой работе мы рассчитали основные параметры холодной прокатки: режим обжатий и скорость прокатки в клетях стана, сопротивление металла полосы деформации, энергосиловые параметры процесса прокатки.
Для каждого профилеразмера посчитали часовую производительность, а затем среднюю годовую производительность стана.
Затем мы рассчитали или выбирали все вспомогательное оборудование, которое приведено на технологической схеме.
Получили, что годовая производительность стана составляет: 4967250 т/год; для непрерывной работы цеха необходимо наличие вспомогательного оборудования, а именно: 3 травильных агрегата, 2 агрегат поперечной резки и 3 агрегата продольной резки.
Список литературы
1. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов М.: Металлургия,1987.;
2. Прокатное производство/ П.И.Полухин, Н.М.Федосов, А.А.Королев и др. М.: Металлургия, 1982.;
3. Савельев В.Б., Савельева Р.Н. Проектирование технологических линий по производству металлопроката: Учебное пособие. Магнитогорск: МГТУ, 2000.
4. А.И.Целиков, П.И.Полухин, В.М.Гребеник. Машины и агрегаты металлургических заводов – М.; Металлургия, 1988. 680 с.
Приложение 1
НТА
Приложение 2
агрегат поперечной резки
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
1-конвейер горячекатанных рулонов; 2-стыкосварочный агрегат;
3,4 –непрерывные травильные агрегаты №1 и 2;5 – агрегаты поперечной резки;6 – четырёхклетевой стан 2500; 7 – колпаковые печи для отжига;
8 – дрессировочный стан 2500;9 – дрессировочный стан 1700;
10,11 – агрегаты поперечной резки №1 и 2;12 – агрегаты продольной резки; 13 – агрегаты сортовки листов;14 – линии раскроя листов; 15 – передаточное устройство для рулонов;