2.2. Применяемое оборудование, средства механизации труда, средства контроля качества выполняемых работ.

Широкое распространение в ремонтном депо получила практика диагностики технического состояния дизеля тепловоза по результатам спектрального анализа масла с помощью квантоментров МФС-3 и МФС-5. Содержание в дизельном масле продуктов износа трущихся деталей дизеля позволяет судить о состоянии узлов и прогнозировать остаточный ресурс дизеля.

Получает применение виброакустические методы диагностики агрегатов тепловоза. При помощи этих методов диагностируют состояние цилиндрово-поршневой группы дизеля, форсунок, турбокомпрессоров, редукторов, колесно-моторных блоков и др.

Все ответственные детали дизеля, ходовой части и вспомогательного оборудования при поступлении на ремонт подвергаются электромагнитной и ультразвуковой дефектоскопии, позволяющей обнаруживать трещины не выходящие на наружную поверхность. Применяются дефектоскопы для проверки средней части колесной пары, для проверки буксовых шеек и предподступичной части оси, для проверки роликов и др.

После ремонта дизель подвергают реостатным испытаниям. При реостатных испытаниях настраивают внешнюю характеристику тягового генератора, узлы автоматического регулирования мощности и ограничения тока, регулятор напряжения, реле перехода, проверяют работу приборов защиты.

С целью проверки износа трущихся деталей при приемке тепловоза в ремонт применяются градуированные щупы и шаблоны.

3. Виды выполняемых работ:

- измерение универсальным и специальным инструментом и приспособлениями средней сложности;

- ремонт и изготовление деталей по 10-11-м квалитетам;

- разборка и сборка узлов подвижного состава с тугой и скользящей посадками;

- регулировка и испытание отдельных узлов;

- выбор и применение смазывающих и промывающих жидкостей;

- демонтаж и монтаж отдельных аппаратов, узлов и приборов систем тепловозов;

- соблюдение правил и норм охраны труда.

4. Выполнение работ на участке ремонта тележек:

Участок ремонта тележек с выкаткой из под тепловоза и полной ее разборкой располагается в пролете цеха ТР-3 и на прилегающих к нему площадях рядом с участком ремонта электрических машин. Колесно-моторный блок устанавливают на подставки и разбирают. Тяговые двигатели перемещают на электромашинный участок, а колесные пары с буксами поступают в моечную машину. После обмывки буксы снимают, колесные пары перемещают в колесно-токарное отделение для обточки и дефектировки, а буксы – в отделение ремонта роликовых букс и подшипников. Детали рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи после обмывки транспортируют в слесарно-заготовительное отделение для ремонта. Отремонтированные колесные пары с буксами и электродвигателями подают на сборочные позиции тележечного участка для сборки колесно-моторного блока (КМБ), которые после обкаточных испытаний на стенде транспортируют на позицию сборки тележек.

Тележечный цех с участком ТР-3 сообщается железнодорожной колеей для транспортировки колесных пар.

На участке ремонта тележек имеется следующее основное оборудование: моечные машины для рам тележек, колесных пар, корпусов букс и роликовых подшипников; стенды для дефектоскопии колесных пар и рам тележек; колесно-токарный станок; буксосъемники; индукционные нагреватели для монтажа букс с подшипниками; станок для шлифовки шеек колесных пар; пневматические гайковерты; электросварочные установки; стенд для обкатки колесно-моторных блоков; пресс для запрессовки подшипников в буксы; стеллажи, верстаки и др.

Участок обслуживается мостовым краном грузоподъемностью 30 т, необходимом для транспортировки тележек в сборе. На ремонтных позициях узлов тележек в качестве подъемно-транспортных средств используют электрифицированные кран-балки грузоподъемностью 1 – 3 т, консольные краны и монорельсы с электроталями грузоподъемностью 0,25 – 0,5 т, передаточные тележки.

Буксы с подшипниками с оси колесной пары снимают манипуляторами, подшипники демонтируют гидропрессом. Буксы передаются на участок отделки, а подшипники – в роликовое отделение для ремонта.

Общая полезная площадь участка ремонта тележек 720 м². На участке работает 8 человек.

Технический осмотр и ремонт деталей и узлов челюстной и бесчелюстной тележек:

Выкатка и разборка тележек

Работы профилактического характера по проверке состояния, смазке, креплению, измерению зазоров и др. по тележкам тепловоза выполняется при ТО2 и ТО3, ремонте ТР1. При ремонте ТР2 производят ревизию МОП и тяговых редукторов, промежуточную ревизию букс, а также обточку колесных пар, без выкатки их из под тепловоза. Тележки выкатывают из под тепловоза для ремонта или замены износившихся деталей, а также для ревизии МОП и букс при ремонте ТР3.

Выкаченную из под тепловоза тележку, устанавливают на разборочной площадке. После установки ее на подъемнике снимают воздушные и песочные трубы, буксовые струнки, распускают рычажную передачу тормоза и отсоединяют кабели электродвигателей. У бесчелюстных тележек отсоединяют фрикционные гасители колебаний и буксовые поводки. После выполнения этих операций краном приподнимают и снимают раму тележки. Раму, вместе со всеми закрепленными на не деталями очищают в моечной машине. После обмывки с тележки снимают детали и узлы рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи.

Осмотр и определение технического состояния рамы тележки.

Характерные повреждения рамы: износ наличников буксовых вырезов и втулки шкворневого гнезда, трещины в сварных швах и местные износы рамы, ослабление посадки подбуксовых струнок.

Об износе наличников собранного буксового узла тележки судят по зазору между буксой и буксовым вырезом рамы, который измеряют щупом. Процесс проверки рамы сводится к определению величины смещения поверхностей узких и широких наличников буксовых проемов относительно друг друга и относительно продольной оси рамы.

Износ втулки шкворневого гнезда определяют по величине зазора между шкворнем и его гнездом путем их обмера. Трещины в сварных швах и местные износы рамы тележки.

Износы на раме тележки устраняются методом сварки, наплавки с последующей обработкой пневмонаждаками. Ослабление посадки подбуксовой струнки у рам челюстных тележек устраняют шлифовкой и шабровкой сопрягаемых поверхностей.

Износ клиновидных пазов кронштейнов буксовых поводков рамы бесчелюстной тележки устраняют наплавкой поверхностей с последующей обработкой до чертежных размеров.

Роликовые опоры тележек.

Плиты, ролики и гнезда, имеющие трещины, заменяют. Трещины на корпусе устраняют сваркой. Задиры, местную выработку на поверхности гнезд и опорных плит глубиной более 0,5 мм удаляют шлифовкой на станке, а глубиной менее 0,5 мм оставляют без исправления. Эти места обрабатывают наждачной бумагой, а затем шлифуют. Профиль нижней плиты у роликовой опоры проверяют по шаблону. Ролики, имеющие задиры, местную выработку глубиной более 0,5 мм, а также овальность более 0,2 мм шлифуют на станке. Ролики, устанавливаемые в одну опору, должны иметь одинаковые диаметры. Маслоподводящие каналы корпуса тщательно очищают.

Рессорное подвешивание и рычажная передача тормоза.

Рессорное подвешивание челюстных тележек.

Чаще всего подвергаются износу балансиры, балансирные валики, подкладки под винтовые пружины и сами пружины. Места износа наплавляют, подвергают термообработке и обрабатывают. Отверстия под втулки у балансиров одной буксы обрабатывают совместно.

Листовые рессоры, имеющие трещины в листах и хомуте, сдвиг листов относительно хомута более 7 мм или смещение хомута относительно центра центров отверстия коренного листа более 4 мм и другие дефекты, заменяют новыми или отремонтированными.

Рессорное подвешивание бесчелюстной тележки состоит из шести одинаковых групп. В каждую из них входят по два пружинных комплекта и один фрикционный гаситель колебаний.

При проверке прямолинейности и плоскостности поверхности рамы тележки применяют линейки и определяют:

А) по световой щели. Линейку укладывают в разных местах на контролируемую поверхность и смотрят наличие просвета между линейкой и поверхностью рамы.

Б) по линейному отклонению. Размеры контролируются щупами или нутромерами.

В зависимости от величины износа или деформации поверхностей неисправности устраняются одним из следующих способов:

А) незначительные изъяны – слесарно-механической обработкой, опиловкой, шабрением или шлифованием.

Б) более крупные изъяны – станочной обработкой поверхности, фрезерованием, или шлифованием, наращиванием поврежденных участков, металлизацией, эпоксидными пастами или порошковыми полимерами. Контроль качества выполненных работ проверяют по краске или описанными выше способами по линейке.

Детали рычажной передачи тормоза.

Балансиры, рычаги, подвески, кронштейны, тяги тщательно осматривают и заменяют, если они имеют трещины, надрыв, надлом или местный износ глубиной более 10% сечения детали. Детали с местным износом глубиной, менее указанной, восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической обработкой. Муфты и вилки винтовых стяжек, имеющие трещину, сорванную или вытянутую резьбу, заменяют.

Сборка тележки и подкатка ее под тепловоз

Технологический процесс сборки тележки состоит из следующих элементов: комплектации узлами, установки на раме роликовых опор, сборки рычажной передачи тормоза и рессорного подвешивания, опускании рамы тележки в сборе на колесно-моторные блоки, регулировки свободных разбегов колесных пар, регулировки рычажной передачи тормоза.

Комплектование тележки узлами производят таким образом, чтобы:

- разница в диаметрах колесных не превышала 12 мм.

- Зазоры между буксами и вырезами рамы у челюстных тележек находилась в пределах допускаемых норм

- разница в высоте одноименных витых пружин рессорного подвешивания не превышала норму

- листовые рессоры были одной группы жесткости

- парные балансиры рессорного подвешивания челюстной тележки подобраны в соответствии с маркировкой

- предварительно отрегулированные осевые разбеги колесных пар в буксах бесчелюстной тележки составляли у средней колесной пары 28 мм, а у крайних колесных пар 3 мм.

- разница по высоте роликовых опор не превышала 1,5 мм.

Роликовые опоры устанавливают на горизонтальных листах тележки по меткам на листах тележки и корпусах опор, а разность расстояний между центром гнезда шкворневой балки и центрами опор составляла не более 1 мм. Опоры заполняют смазкой, укрепляют на них хомутами защитные кожухи.

Сборка рычажной передачи тормоза челюстной тележки

Закрепляют на раме подвески с тормозными колодками, монтируют рычаги, соединяющие тормозные цилиндры с винтовыми стяжками, ставят на раму балансиры и соединяют их тягами, помещают на балансиры вилки и соединяют их с балансирами и рычагами. Рычаги и подвески соединяют винтовыми стяжками, монтируют на раме предохранительные скобы и затем тормозные цилиндры и присоединяют к ним балансиры и трубопроводы. Валики, расположенные вертикально, необходимо ставить головками вверх, а расположенные горизонтально – так, чтобы шайбы и шплинты их были обращены наружу. Рычаги, тяги, рессоры и другие части, разъединение которых может угрожать безопасности движения, снабжают предохранительными устройствами. Между тормозными колодками и бандажами устанавливают зазоры не более 15 мм. если тормозные колодки прижаты к бандажам, то выход штоков тормозных цилиндров должен быть 75 – 100 мм. Сползание тормозных колодок с поверхности катания бандажей допускается не более 10 мм. Собранную рычажную передачу тормоза испытывают в заторможенном состоянии при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 6 атм.

Рычажную передачу тормоза бесчелюстной тележки собирают в такой же последовательности.

Сборка рессорного подвешивания челюстной тележки. Сначала собирают узел опоры пружин и узел подвески рессоры. Крепят на раме тележки узел подвески рессоры в сборе с листовой рессорой. На концах листовой рессоры укладывают подвески рессор в сборе с опорами. Ставят на каждую буксу парные балансиры и соединяют их валиками с подвеской рессоры. Вставляют в паз рамы подвеску рессоры и валиком соединяют между собой подвеску рессоры, балансиры и раму тележки. После этого навешивают на стержень верхнюю тарелку пружины и детали. На стержень наворачивают гайку. Стягивают и вставляют между кронштейнами рамы пружинные подвески тяговых электродвигателей. Балансиры располагают на буксах так, чтобы бурты их втулок были обращены в сторону рессорных подвесок, а валики шарниров – смазочными ниппелями (фитингами) наружу. Все гайки валиков надежно контрят.

При сборке рессорного подвешивания бесчелюстной тележки необходимо на крыльях каждого корпуса буксы разместить пружинные комплекты и на кронштейнах рамы смонтировать фрикционные гасители колебаний.

Опускание собранной рамы челюстной тележки на колесно-моторные блоки. Колесно-моторные блоки устанавливают на подъемнике так, чтобы носики винтов подъемника вошли во впадины приливов каждого электродвигателя. Каждую колесную пару с обеих сторон заклинивают. Затем винтами подъемника поворачивают двигатели вокруг осей колесной пары так, чтобы нижняя поверхность остова расположилась под углом 17-20⁰ к горизонту. После этих операций раму тележки краном опускают на колесно-моторные блоки до тех пор, пока пружинные подвески, установленные на раме, не сядут на носики приливов остовов двигателей, а буксы не войдут в буксовые вырезы рамы. Одновременно с плавным опусканием рамы тележки начинают подъемниками опускать электродвигатели до тех пор, пока рама полностью не сядет на буксы. Окончив эти работы, продолжают сборку тележки. Ставят на место по меткам подбуксовые струнки, воздушные и песочные трубы, соединяют концы выводных кабелей ТЭД. Резиновые патрубки песочных труб регулируют по высоте над головками рельс на 50-60 мм. Собранную раму бесчелюстной тележки на КМБ опускают в такой же последовательности.

Подкатка тележек под тепловоз.

После окончательной сборки и регулировки свободных разбегов колесных пар тележки подкатывают под тепловоз. Чтобы предотвратить попадание пыли на шкворень, на его выступающие части перед опусканием рамы тепловоза на тележки рекомендуется положить по всему контуру валик твердой смазки. Процесс подкатки тележек, опускания рамы тепловоза на них и соединения узлов тележки с рамой тепловоза ведется в обратной последовательности с выкаткой. У тепловоза с бесчелюстной тележкой, тягу каждого фрикционного гасителя колебаний соединяют с кронштейном корпуса буксы.

Правильность комплектования деталей и сборки рессорного подвешивания контролируют после обкатки тепловоза на деповских путях и постановки его на прямой горизонтальный участок пути.

Контроль качества сборки рессорного подвешивания челюстной тележки.

У нормально собранного рессорного подвешивания листовые рессоры и балансиры должны располагаться горизонтально. Не параллельность балансиров и рамы тележки в горизонтальной плоскости допускается до 8 мм, а минимальный зазор между концами балансиров и рамой тележки 3 мм. Зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах 40-50 мм.

Контроль качества сборки рессорного подвешивания бесчелюстной тележки.

Правильность комплектации рессорных комплектов определяют по нагрузке на рельс колесных пар. При необходимости рессорное подвешивание регулируют изменением числа прокладок над резиновой упругой шайбой. Для этого отсоединяют от буксы тягу фрикционного гасителя колебаний и отклоняют пружинный комплект с помощью технологического болта на 20-30 мм в сторону.

За время практики в каждом цехе или участке выполнить одну из квалификационных работ с оформлением в дневник

на участке ремонта тележек:

1. Замена тормозной колодки и регулировка тормозной рычажной передачи у челюстной и бесчелюстной тележки.

2. Установка песочных труб на тележке и регулировка их наконечников относительно головки рельса.

3. Регулировка форсунки песочницы на количество подаваемого песка песочными трубами.

4. Проверка плотности тормозных цилиндров, после сборки пневматической магистрали и устранение утечек при обнаружении неудовлетворительной плотности.

на участке дизель-агрегатного цеха:

1. Составить технологическую последовательность определения гильзы на дизеле 10Д100 с пропуском воды в камеру сгорания и устранения этой неисправности.

2. Составить технологическую последовательность определения герметичности водяной рубашки относительно корпуса гильзы дизеля 10Д100 и устранения пропуска воды.

3. Составить технологическую последовательность определения пропуска воды по адаптерному уплотнению и способов устранения пропуска воды.

4. Составить технологическую последовательность замены компрессионных колей у нижнего поршня дизеля 10Д100, без разборки дизеля.

на участке топливного цеха:

1. Составить технологическую последовательность сборки топливного насоса высокого давления дизеля 10Д100.

2. Описать технологическую последовательность проверки и регулировки производительности топливного насоса высокого давления на стенде.

3. Описать технологическую последовательность монтажа топливного насоса на дизеле 10Д100.

4. Описать технологический процесс регулировки механизма управления дизеля 10Д100.

На участке контрольно-измерительных приборов:

1. Описать технологию проверки привода скоростестемера 3СЛ2М и устранения люфта.

2. Опишите технологию регулировки механизма лентопротяжки механического скоростемера.

3. Опишите технологию регулировки механизма регистрации скорости скоростемером 3СЛ2М.

4. Опишите технологию регулировки механизма регистрации зарядного давления в ТМ скоростемером 3СЛ2М.

На участке дизель-агрегатного цеха:

1. Снятие, обмер и установка компрессионных колец.

2. Соединение шатуна со вставкой поршня.

3. Соединение вставки с поршнем 5-го варианта.

4. Разборка, проверка технического состояния, ремонт и сборка вентилятора охлаждения ТЭД

В топливном цехе:

1. Демонтировать с тепловоза, разобрать, отремонтировать, собрать, испытать и установить на гильзе форсунку дизеля 10Д100.

2. Демонтировать с тепловоза, разобрать, отремонтировать, собрать, испытать и установить ТНВД на дизеле 10Д100.

3. Разобрать, отремонтировать и испытать топливоподкачивающий насос.

4. Снять с тепловоза, проверить техническое состояние и поставить на тепловозе ФТО.

Тележечный цех:

1. Заменить тормозную колодку на челюстной тележке.

2. Заменить тормозную колодку на бесчелюстной тележке.

3. Отрегулировать тормозную рычажную передачу на челюстной тележке.

4. Отрегулировать тормозную рычажную передачу на бесчелюстной тележке.

Электромашинный цех:

1. Установить траверсу со щеткодержателями на «нейтраль».

2. Заменить по износу щетки электрической машины.

3. Снять якорь электрической машины, проверить подшипники и смонтировать.

4. «Продорожить», отшлифовать и обдуть коллектор машины постоянного тока.

Электроаппаратный цех:

1. Разобрать цилиндр электропневматического контактора, заменить уплотнительную манжету, собрать контактор.

2. Заменить шунты на поездном контакторе.

3. Снять силовые контакты электропневматического контактора, восстановить альбомный размер, зачистить контакты и смонтировать на контакторе.

4. Произвести работы по устранению причин «подгара» силовых контактов электромагнитного контактора.

Автоматный цех:

1. Проверить работу крана №254 на стенде, устранить выявленные замечания, отрегулировать давление в ТЦ по положениям ручки.

2. Проверить работу крана №395 на стенде, устранить выявленные замечания, отрегулировать темп ликвидации «сверхзарядного» давления в УР.

3. Разобрать регулятор давления РД 404, выполнить техническое обслуживание, собрать и проверить на стенде.

4. Выполнить техническое обслуживание клапанам цилиндровых коробок и проверить на плотность.

Цех ТО-3, ТР-1:

1. Осмотреть по циклу ходовую часть тепловоза ТЭМ 2, описать способ устранения выявленного замечания.

2. Осмотреть по циклу ходовую часть тепловоза 2ТЭ10М, описать способ устранения выявленного замечания.

3. Осмотреть по циклу высоковольтную камеру ТЭМ 2, описать характер выявленного замечания и способ его устранения.

4. Осмотреть по циклу высоковольтные камеры 2ТЭ10М, описать характер выявленного замечания и способ его устранения.

Утверждаю

Зам. Директора по УПР

___________ Т.Р.Загитова

___________ 2013 г.