Формирование древесно-стружечного ковра

Задачи операции

Задачами данной операции являются дозирование и равномерное распределение по площади пакета или ковра осмоленных древесных частиц, создание определенной структуры плиты в поперечном сечении. Качество формирования определяют такие показатели готовых плит, как плотность, ее колебание по площади плиты, прочность, разнотолщинность, коробление. Критерием качества формирования служит вариационный коэффициент равномерности распределения массы стружки по плотности, который не должен превышать 4-5%.

В современных линиях насыпную плотность ковра контролируют автоматическими бесконтактными способами, например, с помощью датчиков рентгеновского излучения. На выходе из формирующей машины устанавливают весы.

При отклонении массы от допустимых значений происходит сброс бракованного ковра в шахту, а оттуда в бункер. Ориентация древесных частиц в процессе формирования ковра может осуществляться механическим и пневматическим способом. При механическом фракционировании частицы из дозирующего бункера попадают на разбрасывающие вальцы и отбрасываются на расстояние пропорциональное их массе, т.е. дальше улетают более крупные частицы. Основным преимуществом этого способа является получение различных вариантов структуры формируемых брикетов по толщине в зависимости от последовательности установки формирующих устройств.

При пневматическом фракционировании частицы стружки переносятся горизонтальным потоком воздуха на расстояние, зависящее от их массы и размеров. Наиболее мелкие частицы отлетают дальше от ковра в отличие от механического способа. В некоторых формирующих машинах оба способа комбинируют. Сначала происходит сепарация частиц механическая, а потом пневматическая. Это повышает качество формирования и одновременно позволяет снизить расход воздуха вдвое.

Механический. ДФ-6, ДРФ-2 – обеспечивают высокое качество формирования стружечного ковра. ДРФ-2 применяют для разрыхления рассеивания и повышения равномерного распределения стружки.

Комбинированные. Classy Former. Механизмы с механическим фракционированием частиц – роликовый сепаратор. Ряд роликов расположен с последовательным увеличением расстояний между ними. В результате из массы стружки, насыпаемой сверху, сначала рассеиваются мелкие частицы, а затем более крупные. Вальцы пропускают зазор между роликами, то строго постоянная масса стружки, то на ленте конвейера возникает слой постоянной толщины и массы. Под сепаратором находится зона слабого потока воздуха, который перемещает наиболее мелкие частицы в самый верхний слой ковра, самые крупные частицы остаются на роликах и удаляются шнеком для отходов.

Подпрессовка ковра

Производится с целью придания пакету (ковру) транспортабельности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс. Установки бывают позиционные, шагающие и проходные. При формировании стружечного ковра на поддонах применяются ПР-5, ПР-5М. В позиционном прессе с верхним расположением цилиндра верхняя рабочая плита облицовывается фторопластом, который препятствует прилипанию стружки.

Рабочий цикл состоит из операций:

1. Загрузка и разгрузка пресса (10 с)

2. Опускание плиты пресса (3 с)

3. Набор необходимого давления (3 с)

4. Выдерживание ковра под давлением (4-5 с)

5. Сброс давления и подъем плиты пресса (3 с)

В шагающем прессе ковер формируется на транспортной ленте, которая непрерывно и с постоянной скоростью движется через пресс. Подпрессовка в данном случае представляет собой сжатие пакета (удаление из него воздуха) при безостановочном горизонтальном перемещении. Совершив полный шаг пресс открывается и возвращается в исходное положение.

Проходные прессы используются на линии непрерывного изготовления стружечных плит. Бывают вальцовые, ленточно-вальцовые, гусеничного типа. Рабочее давление 2-4 Мпа. В некоторых технологиях стружечный ковер подогревают в подпрессовочном прессе, сокращая время прессования в горячем прессе.