Тема 1.1.1. Основные размеры, характеризующие станки каждого типа.

Для большинства станков стандартами установлены основные параметры, характеризующие размеры обрабатываемых деталей или геометрические размеры станка.

Для всех типов токарных станков - максимальный диаметр, обрабатываемой заготовки.

Для сверлильных станков - наибольший диаметр сверления.

Для расточных станков - наибольший диаметр растачивания.

Для круглошлифовальных станков - максимальный диаметр обрабатываемой заготовки.

Для плоскошлифовальных станков - размеры рабочей поверхности стола.

Для зубодолбежных станков - максимальный ход долбяка, а на автоматах - максимальный диаметр и модуль нарезаемого зубчатого колеса.

Для зубофрезерных, зубострогальных станков - максимальный диаметр и модуль нарезаемого зубчатого колеса.

Для резьбообрабатывающих станков - максимальный диаметр обрабатываемой резьбы.

Для фрезерных станков - размеры рабочей поверхности стола.

Для продольно-строгальных - наибольшие размеры обрабатываемой заготовки.

Для поперечно- строгальных, долбежных станков - набольший ход ползуна.

Для протяжных станков - наибольшая тяговая сила потягивания.

Для разрезных станков - наибольшие поперечные размеры заготовки.

Экономически целесообразно создавать станки по размерным рядам.

Размерным рядом называют группу однотипных станков, подобных по кинематической схеме , конструкции , внешнему виду , но имеющие разные размеры.

Конструкция станков размерного ряда состоит в основном из унифицированных узлов и деталей одинаковых или подобных.

Тема 1.2.Структура металлорежущего станка.

Станки состоят из некоторых основных частей (узлов) , которые составляют структуру каждого станка:

Несущая система - состоит из последовательного набора соединенных между собой базовых деталей , которые определяют правильность расположения инструмента и заготовки под воздействием силовых и температурных факторов в процессе обработки. Несущая система состоит из корпусных деталей, которые делятся на три группы:

• Детали типа брусьев (станины, стойки, балки, траверсы);

• Детали типа пластин (стол, суппорта, планшайбы);

• Детали типа коробок ( корпуса шпиндельных бабок, коробки скоростей, коробки подач )

Несущая система определяет компоновку станка, которая влияет на его точность, удобство обслуживания, возможность встраивания в автоматическую линию.

Привод - устройство, служащее для приведения в действие исполнительного органа станка.

Приводы бываю: механические, электрические, пневматические.

По виду движения приводы разделяют на:

Привод главного движения - сообщает движение заготовке или инструменту для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью (вращение шпинделя)

Привод подачи - сообщает перемещение инструменту относительно заготовки (или наоборот) для формообразования поверхности заготовки.

Исполнительный орган станка - подвижное конечное звено кинематической группы

( привода), непосредственно, участвующее в образовании траектории исполнительного движения

( основного, вспомогательного, движения управления). Более узкое понятие - рабочий орган станка,

осуществляющий движение заготовки (инструмента) в процессе формообразования.

Устройства управления необходимы для подачи нужных команд в нужные моменты работы станка(различные рукоятки, рычаги, кнопки, кулачковые механизмы, путевые переключатели. Манипулирующие устройства - используются для автоматизации различных вспомогательных движений.

Контрольные и измерительные устройства - предназначены автоматизации наблюдений за правильностью работы станка. С их помощью контролируют состояние наиболее ответственных частей станка(температуру подшипников шпинделя, нагрузку электродвигателей, состояние режущих инструментов и т.д.)