Составы масс для изделий на основе перлита

Наименование изделий		Содержание компонентов, %						Рабочая влаж-ность массы, %
	Перлит (песок)	Глина или диатомит	Цемент	Асбест	Жидкое стекло	Ортофосф. кислота	Битумная паста*
Перлитоке-рамические Керамопер-литофос-фатные Перлитоце-ментные Стеклопер-литовые** Перлитоби-тумные***	50-60 80 43 60-70 60	40-50 20 - - -	- - 42 - -	- - 15 - 20	- - - 30-40 -	- 25-35 сверх 100 - - -	- - - - 20		60-65 50-60 70-75 75-80

Примечания.

* Состав битумной пасты, % (в расчете на сухое вещество): битум – 73,2; глина – 24,4; перлитовая пудра – 2,4.

** Для стеклоперлита применяется жидкое стекло с плотностью 1,25-1,35 кг/м³.

*** В массу перлитобитума добавляется смола КМЦ в количестве 1,5 % сверх 100%.

Таблица содержания компонентов в перлитобитумных изделиях; где-то здесь добавить составы ДВП, ДСП и ячеистых бетонов

Количество воды, необходимое для приготовления массы при производстве изделий на основе перлита и вермикулита, может быть определено по следующей формуле:

где Р_в – расход воды на 1 м³ изделий, кг;

_и – объемная масса изделий, кг/м³;

W_р – рабочая влажность массы, %.

Расчет шихты для производства известково-кремнеземистых изделий производят исходя из следующих условий:

- основность массы в зависимости от вида сырья должна находиться в пределах

- содержание асбеста должно быть равно 20% от веса сухих исходных материалов.

Расход активной извести на 1 кг кремнеземистого компонента К рассчитывают по формуле:

К = 0,933 С/S (SiO₂+0.589 Al₂O₃),

где C/S – заданная основность известково-кремнеземистой смеси;

SiO₂, Al₂O₃ – содержание кремнезема и глинозема в сухом кремнеземистом

материале (в долях по массе).

Содержание сырьевых материалов по сухой массе 1 м³ изделий определяется следующим расчетом:

известь гашеная ,

где К – расход активной извести на 1 кг кремнеземистого компонента, кг/кг;

А_и – активность гашеной извести, А_и = 70 %;

_и- объемная масса изделий, кг/м³;

а - содержание асбеста в 1 м³ изделий, кг.

Известь негашеная комовая – И_к = ,

где А_к – активность негашеной комовой извести, может быть принята равной 85 %.

Кремнеземистый компонент Р_к определяется по формуле

Р_к = _и – И_г – а.

Расход воды на 1 м³ известково-кремнеземистых изделий Р_в можно вычислить по формуле

Р_в = ( 1 - ) ∙ 100 + 0,32 И_к ∙

Расход сырьевых материалов на 1 м³ продукции с учетом влажности и потерь определяется из соотношения

Р_с

Р_х =_________________,

( 1 - ) ∙ ( 1 - )

где Р_х – расход определяемого сырьевого компонента, кг;

Р_с – содержание определяемого сырьевого компонента в сухой массе 1м³ изделий, кг;

W – влажность сырьевого компонента, %;

П_т – сумма технологических и транспортных потерь, %.

Расход материалов на 1 м³ ячеистого бетона определяется по формулам:

_сух

Р_вяж = _______ V; Р_и = Р_вяж∙ n; Р_ц = Р_вяж – Р_и; Р_к = Р_вяж ∙ С;

К_с( 1+С)

В = ( Р_вяж + Р_к) ∙ В/Т,

где _сух – объемная масса ячеистого бетона в высушенном состоянии, кг/м³;

V – объем замеса ячеистой смеси с учетом «горбушки(15%), м³;

К_с – коэффициент увеличения массы в результате твердения

за счет связанной воды, ориентировочно

принимается К_с = 1,1;

Р_вяж, Р_и, Р_ц, Р_к и В – соответственно масса вяжущего, извести, цемента, крем-

неземистого компонента м воды, кг;

С – число частей кремнеземистого компонента, приходящихся

на I часть вяжущего по массе; принимается по справочным

данным;

В/Т – водотвердое отношение. (Ориентировочно могут

приниматься следующие значения В/Т : для ячеистых

бетонов на песке –0,5; на золе – 0,6; вибротехнологии-

0,3 и 0,4.) у Т здесь побольше

Для расчета расхода порообразователя предварительно находят объем пор в ячеистом бетоне заданной объемной массы П_г по формуле

П_г = 1 – (

где _ц – плотность цементного камня; ориентировочно принимается равной 3000 кг/м³;

_и – плотность извести; ориентировочно принимается равной 2500 кг/м³;

_к – плотность кремнеземистого компонента; может быть принята для песка –

2650 кг/м³, для золы – 2000-2500 кг/м³;

В – объем воды, м³.

Расход порообразователя для получения расчетной пористости вычисляют по формуле

Р_п =

где Р_п – расход порообразователя, кг;

α – коэффициент использования порообразователя, принимается равным 0,85;

К – выход пор (количество газа или объем пены, получаемых из 1 кг

порообразователя), л/кг; К= 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и

К=20 л/кг при использовании пенообразователей.

При определении потребности в сырье следует учитывать его влажность, потери при транспортировании и технологические потери. Эти величины по данным ВНИИПИтеплопроекта в соответствии с нормами технологического проектирования могут быть приняты следующими:

Влажность (в %):

- горных пород (в том числе перлитовой) – 5

- вермикулитового сырья – 10

- асбеста – 3-6

- глины – 10-20

- диатомита – 30-45

- песка – 6

Содержание пустой породы (в %):

- в перлитовой породе – 3

- в вермикулитовом сырье – 10

- в асбесте (гали) – 1,5

Потери при транспортировании (в %) – 1

Технологические потери, не учтенные при подсчете производительности при производстве (в %):

Минераловатных изделий – потери синтетического связующего:

- при распылении в камере волокноосаждения – 25

- при поливе с вакуумированием – 5-10

Известково-кремнеземистых изделий:

- песка – 4

- асбеста – 2

- извести (потери с непогасившимися частицами) – 10

Вулканитовых изделий:

- извести и диатомита – 3

- асбеста и гипса – 2

Совелитовых изделий:

- асбеста – 2

- доломита – 25

Ячеистых бетонов:

- вяжущих – 1-2

- кремнеземистых компонентов – 2-5

у Т здесь ещё фибролит

Руководствуясь таблицей 2 и данными, полученными при расчете сырья на единицу продукции, определяют потребность проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатах. Конечные результаты этих расчетов сводятся в таблице 4.

Т а б л и ц а 4