1 Способ.

Первичное копчение. После осадки колбасу подвергают копчению дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 1-2 ч при температуре 70-80⁰С в зависимости от диаметра оболочки.

Варка. После копчения батоны варят при температуре 70-73⁰ С в течение 45-90 мин также в зависимости от диаметра оболочки, паром или в воде.

Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежании получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по температуре внутри батона, она должна быть 68⁰С.

После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре не выше 20⁰С.

Вторичное копчение. Затем колбасу вторично коптят при температуре 40-45⁰С в течение 24 ч или 48ч при температуре 32-35⁰С.

После вторичного копчения колбасу сушат 3-7 суток при 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения ею плотной консистенции и стандартной влажности.

2 способ. Первичное копчение не производят, варка аналогична 1 способу.

Сваренную колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20⁰С.

Остывшую колбасу коптят в течение 48 ч при температуре 40-50⁰С.

Сушка. После копчения колбасу сушат в течение 2-3 суток при температуре 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения плотной консистенции и стандартной влажности.

Контроль качества. Батоны колбасы должны иметь плотную консистенцию, чистую сухую поверхность без слипов, наплывов фарша и повреждения оболочки. Допускается на поверхности налет выкристаллизованной соли или тонкой сероватый сухой налет.

Длина батонов не менее 15 см, свободные концы оболочки и шпагата не более 2 см, а при товарной отметке концы шпагата до 7 см.

На разрезе батона цвет фарша должен быть розовым без серых пятен и воздушных пустот. Кусочки шпика должны иметь белый цвет с розовым оттенком. Вкус приятный слегка острый, солоноватый с выраженным запахом копчения и пряностей, без постороннего запаха и привкуса. Температура колбасы не выше 15⁰С.

На каждую партию изделия должен быть оформлен сертификат качества

Основные параметры технологического процесса производства варено-копченых колбас двумя способами показаны в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Параметры технологического процесса производства варено-копченых колбас

Основные стадии процесса	Режимы процесса
	1 способ		2 способ
	продолжитель-ность	температура	продолжитель-ность	температура
Первичное копчение	1-2 ч	70-80	нет	нет
Варка	45-90 мин	70-73	45-90 мин	70-73
Охлаждение	5-7 ч	Не выше 200С	2-3 ч	10-15
Вторичное копчение	24 ч и 48 ч	40-45 и 32-35	48 ч	40-45
Сушка	3-7 суток	10-12	2-3 суток	10-12

Для производства варено-копченой колбасы «Заказная» выберем первый способ термической обработки, не смотря на то, что он наиболее длителен, способ отличается тем, что продукт получается наиболее лучшего качества, чем при втором.

1.1.2 Выбор технологической схемы

Технологической схемой процесса называют перечень фиксированных тем или иным образом обозначенных операций, которые надо выполнить, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт. Применение той или иной схемы производства, планируется исходя из условий рынка, на котором располагается технологическая линия. Обоснование выбора технологической схемы представлено в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Сравнительный анализ технологических схем производства колбас

Факторы, оп­реде­ляющие выбор схемы производ­ства	Технологическая схема
	Специализиро- ванная	Универсаль­ная	Поточно-меха­низиро­ванная	Поточно-авто­матизирован­ная
1	2	3	4	5
1. Производительность	В пределах 1 т. готовой продукции	Не менее 1,5 т. за смену	Около 3 т. за смену	5 т. за смену
2. Себестои­мость	низкая	Более высокая (на 10% выше)	В пределах специализированной схемы	самая низкая (при производстве 5 т продукции)

Продолжение таблицы 1.2

1	2	3	4		5
3. Ассортимент	самый малень­кий (1-2 вида)	самый широ­кий (10 – 12)	5 – 6 видов		2 – 3 вида
4. Качество сырья	среднее	низкое	высокое		самое высокое
5. Качество го­то­вого про­дукта	среднее	низкое	высокое		самое высокое
6. Степень ис­пользования сырья	высокая	максималь­ная	средняя		низкое (50%)
7. Возмож­ность исполь­зования пище­вых добавок	допустимо в ограниченном количестве	широкий ас­сортимент	ограниченный ассортимент		узко ограни­ченный ассор­тимент
8. Количество оборудования	Минимальное (до 10 наименований)	максималь­ное (15 – 20)	5 – 6 (комплексное, многофункциональное)	4 – 5 (комплексное, автоматизированное, многофункциональное)
9. Стоимость оборудования	Низкая (2,5 – 5 млн. руб.)	Средняя (3,5 – 6 млн. руб.)	Высокая (10 – 15 млн. руб.)	Свыше 100 млн. руб.
10. Время про­цесса	среднее	максималь­ное	низкое	минимальное
11. Количество операций	низкое	максималь­ное	среднее	минимальное
12. Требова­ния к квалифи­кации работ­ников	средняя	высокая	низкая		максимальное
13. Стоимость го­тового продукта	средняя	максималь­ная	ниже сред­него		минимальная
14. Экологиче­ская безопас­ность	высокая	ниже высокой	средняя		средняя
15. Безопас­ность труда	средняя	максималь­ная	низкая		высокая
16. Количество работающих	До 10 чел.	15 чел.	10 чел.		5 чел.

Анализируя данную таблицу, а также исходя из производительности производства 1,5 т, ассортимента и себестоимости продукции выбираем специализированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства варено-копченой колбасы «Заказная» своими техническими, экономическими и экологическим характеристиками, такими как производительность, качество готового изделия, степень использования сырья, безопасность труда и др. Выбрав специализированную технологическую схему, можно обеспечить наилучший результат проведения процесса производства.

Преимущества данной схемы:

1. эта технология конкурентно способна на рынке из-за возможности перестроения на другой вид продукции в диапазоне сменной производительности;

2. не требуется специальных помещений для цеха, подойдет любое закрытое помещение удовлетворяющее санитарно-гигиеническим требованиям;

3. высокая степень использования сырья, что очень выгодно производителю, т.к. это позволяет получать значительный экономический эффект;

4. простота и удобство обслуживания оборудования;

5. отсутствие специальных систем ускорения процесса производства, что приводит к улучшению показателей готового продукта;

6. выигрыш в суммарной мощности цеха, т.к. общие затраты энергии меньше чем при других видах производства.

1.1.3 Технология производства варено-копченой колбасы «Заказная»

Рецепт приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Рецепт приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная»

Сырьё, пряности и другие продукты	Содержание, кг на 100 кг сырья в колбасах
	«Заказная»
Говядина жилованная первого сорта	75
Жир говяжий	25
Поваренная соль	3,0
Нитрит натрия	0,010
Сахар песок	0,200
Перец черный	0,100
Чеснок свежий	0,100

Характеристика варёно-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.4

Таблица 1.4- Характеристика варёно-копченой колбасы «Заказная»

Показатели	Колбаса варёная «Заказная»
Вид фарша на разрезе	Фарш равномерно перемешанный, содержит кусочки жира 6 х 6 мм
Форма, размер и вязка батона	Открученные батончики длиной 15-20 см
Оболочка	Говяжьи чревы (экстра), широкие и свиные чревы широкие
Содержание влаги, % не более - для быстрой реализации - для отгрузки	43 38
Содержание поваренной соли, % не более	5
Содержание нитрита, мг на 100 г продукта, не более	5
Выход, % к массе несоленого сырья - для быстрой реализации - для отгрузки	67 60

Особенности производства варёно-копченой колбасы «Заказная»:

Посол говяжьего мяса производят в шроте. Жир говяжий для данного вида колбасы измельчают тоже на волчке, но уже через решетку с отверстиями диаметром 6 мм и вносят в фарш в последнюю очередь с добавлением соли. После осадки колбасу подвергают копчению дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 1-2 ч при температуре 70-80⁰С в зависимости от диаметра оболочки. После копчения батоны варят при температуре 70-73⁰ С в течение 45-90 мин также в зависимости от диаметра оболочки, паром или в воде. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежании получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по температуре внутри батона, она должна быть 68⁰С. После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре не выше 20⁰С. Затем колбасу вторично коптят при температуре 40-45⁰С в течение 24 ч или 48ч при температуре 32-35⁰С. После вторичного копчения колбасу сушат 3-7 суток при 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения ею плотной консистенции и стандартной влажности.

Схема производства варёно-копченой колбасы «Заказная» приведена на рисунке 1.2

Рисунок 1.2 - Технология приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная»

2. Выбор оборудования технологической линии.

Произведем подбор необходимого оборудования.

1. Подбор весов.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250 – 300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 30 – 40 кг;

- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,5 %;

- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с транспортного средства;

- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

- устройство весов должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Подбор весов представлен в таблице 1.5

Таблица 1.5- Характеристика весов, предлагаемая заводами-изготовителями

		Наименование весов
Факторы	ВЦП-250		СМИ-250	ВПС-500
Производительность, кг/ч.	2000		3000	5000
Пределы взвешивания	50–250		12,5–250	25–500
Допустимая погрешность	±0,1		±0,25	±0,5
Габаритные размеры, мм.	8267021050		125011401745	950630950
Масса, кг.	60		300	185
Механизм весов	ЦИФЕРБЛ.		ЦИФЕРБЛ.	РЫЧАЖНЫЙ
Условия эксплуатации	В сухих помещениях		Допускается влажность 70–80%	Допускается влажность 90–95%
Стоимость, тыс. руб.

Проанализировав все характеристики, из указанных весов выбираем весы марки ВЦП-250, так как их характеристика удовлетворяет нашим требованиям: универсальность, производительность, стоимость.

2. Подбор фаршемешалки.

Рассмотрим и выберем фаршемешалку для технологической линии, учитывая ряд факторов .

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- фаршемешалка должна иметь производительность (объем чаши) не меньше объема, обеспечивающего непрерывный процесс производства (около 300 л или кратное этому объему);

- фаршемешалка должна быть обеспечена устройством механизированной выгрузки сырья;

- для получения качественной продукции предпочтение отдается вакуумным фаршемешалкам;

- материал фаршемешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

- устройство фаршемешалки должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Анализ рынка оборудования по продажам фаршемешалок представлен в табл. 1.6.

Таблица 1.6 - Характеристики фаршемешалок, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Фирмы – поставщики оборудования
	Л5-ФМ2-М-150	ФМВ-015	Я3-ФМФ-300В
1	2	3	4
Принцип действия	открытого типа	вакуумная	вакуумная
Производительность, кг/ч	500	1000	500
Объем чаши, м3	0,15	0,15	0,335
Коэффициент загрузки	0,5…0,7	0,6…0,8	0,5…0,75
Продолжение таблицы 1.5
1	2	3	4
Длительность рабочего цикла, мин	3…5	3…4	3…8
Особенности обслуживания	Выгрузка осуществляется опрокидыванием корыта	Выгрузка продукта через заслонку месильными шнеками	Выгрузка продукта месильными шнеками через люки
Установленная мощность, кВт	3,0	5,2	3,0
Наличие сменных органов	полностью	частично	полностью
Габаритные размеры, мм	1625×730×980	1200×825×1510	1220×840× 1432
Масса, кг	466	500	800
Стоимость, тыс.руб

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды фаршмешалок, выбираем фаршмешалку марки ФМВ-015. Данная фаршемешалка имеет экономное потребление электроэнергии, компактные габаритные размеры, что очень важно при малых производственных площадях. Также данная фаршемешалка является вакуумной, что позволяет улучшить структуру фарша перед шприцеванием за счет удаления из него воздуха. А также перемешивание под вакуумом приводит к улучшению качественных показателей продукта: улучшается цветообразование, консистенция, товарный вид, увеличивается срок хранения и т.д.

1.2.3 Подбор волчков.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- должен измельчать мягкий материал (мясо) и подмороженный жир;

- конструкция режущего механизма волчка должна обеспечить измельчение мяса до размеров кусочков 6 мм и 2…3 мм;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса переработки сырья в каждом производственном цикле;

– конструкция волчка должна допускать проведение полного санитарно-гигиенического обслуживания всех участков и плоскостей, контактирующих с исходным сырьем или полуфабрикатом;

– материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы, учитывая факторы, приведенные в таблице и возможность ведения технологического процесса с обеспечением цикличности производства.

Характеристика волчков представлена в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Характеристика волчков разных заводов изготовителей

Характеристика оборудования	Фирмы – поставщики оборудования
	МП-160-1	К6-ФВП-120-2	К6-ФВП-160-2
1	2	3	4
Производительность, кг/ч	1500…3700	2500	5000
Диаметр, мм:
отверстий решетки	3, 6, 8, 12, 16	3, 5, 12, 16	3, 6, 8, 16, 25
режущего механизма	160	120	160
Мощность электродвигателя, кВт	14,0	14,7	34,4
Габаритные размеры, мм	1380×610×1100	1600×1680×3000	1900×1900×3000
Масса, кг	780	1200	1600

Проанализировав данные таблицы, из приведённых волчков выбираем МП-160-1, так как он удовлетворяет выше перечисленным требованиям, а именно прост в эксплуатации, устройство, позволяющее производить обслуживание своими силами, его производительность позволяет использовать оборудование циклическим способом.

1.2.4 Подбор шприца

Подбор шприца производится по следующим условиям:

- вместимость бункера должна быть кратной величине 300 кг;

- данный шприц должен быть вакуумным, для обеспечения лучших качественных характеристик данного вида колбасы;

- шприц-автомат должен иметь цевки диаметра 20-25 мм;

- материал шприца должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не содержать солей тяжелых металлов;

- конструкция шприца должна допускать санитарную обработку всех областей, контактирующих с пищевыми продуктами.

Характеристика шприцов приведена в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Характеристика шприцов различных заводов-изготовителей

Характеристика оборудования	Наименование оборудования
	Е8-ФНА-01	ФКГ – 500	ФШ2-ЛМ
Принцип действия	Гидравлический периодического действия	Вакуумный, непрерывного действия	Вакуумный непрерывного действия
Производительность, кг/ч	1000	500	1200
Вместимость фаршевого цилиндра, м3	0,07	0,25	0,15
Рабочее давление в фаршевом цилиндре, МПа	2	0,06-0,08	0,08
Установленная мощность, кВт	6	4,75	4,6
Габаритные размеры, мм	1120×860×2000	1110×1050×1950	1230×980×1590
Масса, кг	1080 (без вакуумн. насоса)	400	550

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды шприцев, выбираем шприц марки ФШ2-ЛМ.

1.2.5 Подбор универсальной термокамеры.

Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:

- термокамера должна обладать оптимальной вместимостью 300кг;

- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона 72ºС при варке (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);

- производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- термокамера должна обеспечивать проведение процессов копчения при t = 70-80 ºС и t = 40-45 ºС;

- устройство термокамеры должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Характеристика универсальных термокамер приведена в таблице 1.9.

Таблица 1.9. – Характеристики термокамер, представленных на рынке продаж.

Характеристика оборудования	Оборудование
	ТК-10А	ТДК-24-6	"Утоки"
Назначение	Варка, обжарка, копчение	Варка, обжарка	Варка, обжарка, копчение
Производительность, кг/ч	200	180	110-450
Занимаемая площадь, м2	2,7	3,0	4,5
Качество продукции	Отличное	Отличное	Отличное
Установленная мощность, кВт	25	15	36
Масса машины, кг	1300	1100	670
Условия обслуживания	Хорошие	Хорошие	Хорошие
Особенности обслуживания	Своими силами	Своими силами	Своими силами
Стоимость, тыс. руб.	912	660	850
Затраты электроэнергии, кВт·ч	7,7	5,0	11,0

Несмотря на высокую мощность, решаем технологическую линию укомплектовать универсальной термокамерой "Утоки". Невысокая масса, возможность регулирования производительности, универсальность работы позволяют обеспечить цикличность производственного процесса.

Список технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас представлен в таблице 1.10.

Таблица 1.10– Список стандартного технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас

№ п/п	Наименование и марка оборудования	Техническая характеристика оборудования	Цена, тыс. руб.	Кол-во машин	Цена за комплект, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Весы ВЦП-250	Производительность - 2000 кг/ч Пределы взвеш. - 50…250 кг Погрешность - ± 0,1 % Масса - 60 кг Механизм весов - циферблатный Габариты - 826х702х1050 мм Условия эксплуатации - хорошие	30,7	1	30,7
2.	Волчок МП-160-1	Производительность - 1500 кг/ч Диаметр отв. реш.- 3;6;8;12;16 мм Диаметр реж. механизма - 160 мм Мощность – 14,0 кВт Масса - 780 кг Габариты - 1380х610х1100 мм	200	1	200
3.	Фаршемешалка ФМВ-015	Производительность - 1000 кг/ч Длит. раб. цикла - 3…4 мин. Вместимость ёмкости - 335 л Мощность – 5,2 кВт Масса - 800 кг	138	1	138
Продолжение таблицы 1.10
1	2	3	4	5	6
4.	Шприц ФШ2-ЛМ	Производительность - 1200 кг/ч Вместимость бункера - 150 л Рабочее давление – 0,08 МПа Мощность – 4,6 кВт Масса - 550 кг Габариты - 1230×980×1590 мм	110	1	110
5.	Универсальная термокамера "Утоки"	Производит. -110…450 кг/ч Мощность - 36 кВт Масса - 1275 кг Занимаемая площадь - 4,5 м²	850	2	1700
6.	Камера для осадки на основе КХС–1–8,0К	Общий объем - 8 ± 0,64 м³ Температура в камере - 0…8 °С Хладагент - R12 Холодопроизводит. – 1,0 кВт Масса - 517,6 кг Габариты - 2100х2100х2140 мм	100	1	100
7.	Посолочная камера на основе КХС–1– 8,0	Общий объем - 8 ± 0,64 м³ Температура в камере - 0…8 °С Хладагент - R12 Холодопроизводит. – 1,0 кВт Масса - 512,6 кг Габариты - 2100х2100х2140 мм	115	1	115
8.	Камера для сушки на основе КХС–1– 8,0К	Общий объем - 8 ± 0,64 м³ Температура в камере - 0…14°С Хладагент - R12 Холодопроизводит. – 1,0 кВт Масса - 512,6 кг Габариты - 2100х2100х2140 мм	100	1	100
9.	Камера для хранения на основе КХС–1– 8,0	Общий объем - 8 ± 0,64 м³ Температура в камере - 0…8 °С Хладагент - R12 Холодопроизводит. – 1,0 кВт Масса - 512,6 кг Габариты - 2100х2100х2140 мм	100	1	100
Итого сумма стоимости оборудования, тыс. руб.					2583,7

Таблица 1.11 - Список нестандартного технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас

Нестандартное оборудование
№ п/п	Наименова­ние оборудо­вания, тип, марка	Техническая характеристика оборудования	Цена, тыс. руб.	Кол-во	Цена за ком­плект, руб.
1.	Полимерные тазики для созревания сырья	Вместимость 20 кг; габариты 370x370x150 мм: масса 2.1 кг	0,16	75	12
2.	Дымогенератор Д9-ФД2Г	Мощность электронагревателя 3,2 кВт; производительность не менее 515 м3/ч; площадь занимаемая 1,32 м3; масса 650 кг.	7,378	1	7,378
3.	Воздухоохла­дитель Я20-АВ2-50	Хладагент R-717; мощность 3,7 кВт: габариты 270x470x150 мм: масса 25 кг	28,4	5	142
4.	Стол для вяз­ки батонов	Каркас металлический; габариты 1700x1200x930 мм; масса 80 кг	5	1	5
5.	Стол для жиловки	Крышка - нержавеющая сталь ГОСТ 5632-72; масса 60 кг; габариты 2000х1500х700 мм	9,5	1	9,5
6.	Органолептический стол для обнару­жения дефек­тов	Каркас металлический; крышка из нержавеющей стали; масса 80 кг: габариты 1700x1200x930 мм	5	1	5
7.	Тележка с рамами для укладки ТП-23	Грузоподъемность 80 - 100 кг; масса 20 кг; каркас и рамы - СтЗ: габариты 1200x1200x1800 мм	3	4	12
8.	Тара для го­товой про­дукции	Вместимость 20 кг; материал - полимер ГГОХ: масса 0,5 кг; габариты 500x300x200 мм	0,16	75	12
Итого сумма стоимости оборудования, руб.					205

Пооперационно-технологическая инструкция производства варено-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.13.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

2.1 Общие требования к организации производственного процесса

Производственный процесс представляет собой получение исходного продукта.

Любая трудовая деятельность не возможна без той или иной организации, без разделения труда, без определения места и функций каждого человека в трудовом процессе. Под разделением труда понимается обособление различных видов труда и закрепление их за участниками производственного процесса. Цель разделения труда – выпуск в установленные сроки продукции с наименьшими затратами труда и материальных ресурсов. Разделение труда сокращает производственный цикл, повышает производительность труда в результате специализации и более быстрого приобретения работником производственных навыков и знаний.

Разделение труда тесно связано с его кооперацией – объединением многих исполнителей для планомерного и совместного участия в одном или разных, но связанных между собой процессах труда. Кооперация труда позволяет достичь наибольшей согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции

Одной из форм кооперации, применяемой при переработке сельскохозяйственной продукции, являются производственные бригады. Бригады представляют собой форму непосредственного сочетания труда нескольких рабочих, выполняющих одну общую производственную задачу и несущих коллективную ответственность за результаты работы.

Бригада формируется на добровольных началах, ее возглавляет бригадир, которого назначает начальник цеха, учитывая при этом мнение бригады. при помощи основных производственных фондов.

При организации производственного процесса в бригаде решаются следующие вопросы:

- разделения общего процесса производства готового продукта или полуфабрикатов на отдельные составные части;

- закрепления каждой операции и частичного процесса за отдельной машиной и рабочим местом;

- планирования одновременного параллельного выполнения на машинах и рабочих местах операций, составляющих процесс производства данного продукта или полуфабриката;

- распределения машин и оборудования в порядке последовательности выполнения отдельных технологических операций.

Как правило организация работы осуществляется поточным циклом и индивидуальным методом. В связи с тем, что переработка мяса сосредоточена на небольших частных предприятиях. В них применяется цикличный (порционный) метод.

1. Определим количество циклов работы предприятия за смену. При расчетах учтем положение о том, что взятое с хранения сырье не должно находиться в цехе более 1,2-1,5 часа. Через этот промежуток времени сырье обязательно должно быть переведено в следующее устойчивое для хранения состояние. Если продолжительность рабочей смены 8 часов то разделив на максимальной время нахождения сырья в цехе определим количество циклов производства: 8/1,5 = 5,3.

2. Определим количество сырья переработанное за каждый цикл: 1500 / 5 = 300кг.

3. Используя графоаналитический метод, построим график загрузки оборудования.

2.2 График загрузки оборудования

При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления колбасы. Определяющей величиной является величина разовой загрузки термокамеры. Количество мясного сырья, пропущенного через волчок, фаршемешалку, шприц, должно быть пропорционально этому количеству. Ёмкость термокамеры составляет 110-450 кг колбасы за одну загрузку. Тогда при суточном выпуске 1500 кг колбасы все это количество целесообразно разделить на четыре цикла по 300 кг. В каждом цикле необходимо предусмотреть первичное измельчение, посол, наполнение оболочек, осадку, тепловую обработку, сушку. Все согласно разработанной технологической схеме (рисунок 1.2). На большинстве мясоперерабатывающих производствах используются циклы работ продолжительностью 1,5 часа, при котором данный вид сырья может находиться непосредственно в цехе.

Камеры для хранения готового продукта, хранения сырья, камера для посола, осадки, копчения, сушки работают круглосуточно.

График загрузки оборудования представлен на рисунке 2.1.

По графику загрузки оборудования и данным по численности исполнителей на каждой стадии и операции технологического процесса строят график занятости персонала.

График занятости персонала при выполнении стадий и операций процесса производства вареных колбас представлено на рисунке 2.2

2.3 Расчет максимальной электрической мощности для питания всей технологической линии

На основании графика загрузки оборудования строится график энергоснабжения.

Время включённого состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. По оси ординат откладывается мощность, исходя из паспортных данных оборудования. При совпадении во времени работы отдельных механизмов их мощности складываются. Огибающая ступенчатая фигура представляет собой график загрузки электрооборудования.

Данный график предназначен для расчета максимального потребления энергии. Используя этот график, рассчитываются линии подвода электроэнергии на предприятии.

График энергопотребления представлен на рисунке 2.3

Из графика видно, что величина максимальной мощности электропотребления соответствует 97,5 кВт. Она является величиной исходной для расчета питающих электрических сетей предприятия. В соответствии с ее значением ведется оформление соответствующей документации в службах, занимающихся сбытом электрической энергии.

2.3 Расчет потребления воды

График водоснабжения показывает примерный расход воды в течение суток. Вода в колбасном цехе используется для пароводяной обработки колбас, расход воды при этом принимается приблизительно равным половине веса сырья (в течение циклов тепловой обработки); а также для мытья оборудования. Мытье оборудования осуществляется после каждого цикла работы (частично – 5-10 л), расход воды принять равным 50 л воды на каждый агрегат. Общая продолжительность промывки 10 минут.

График водопотребления технологической линии представлен на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 – График водопотребления.

Из графика видно, что максимальной количество потребляемой воды будет 0,33 л/с, что является исходным для расчета питающих сетей и оформления документации в службах, занимающихся её сбытом.