2.Поясните назначение подшипников скольжения. Объясните устройство и изложите технологическую последовательность сборки разъемного подшипника скольжения.

Подшипники скольжения делятся на два вида:

1.разъемные (состоят из скрепляемых болтами и шпильками корпуса и крышки, в которых установлены нижний и верхний вкладыши)

2.неразъемные(стальной корпус, имеющий вертикальную или горизонтальную поверхности и отверстие)

Технологическая последовательность сборки разъемного подшипника скольжения:

• Трение и износ должны быть минимальны

• Конструкция должна обеспечивать достаточную поверхность и жесткость

• Поверхности контакта должны воспринимать усилия без выдавливания смазки

• Конструкция должна обеспечивать простоту сборки и обслуживания

• Отверстие должно иметь правильную цилиндрическую форму

• Торцы должны быть перпендикулярны оси

• Вкладыши должы быть точно подогнаны к гнездам

• Толщина подкладок не более 2 мм

3.Объясните назначение, устройство, приёмы измерения и метрологические показатели шц-1 шц-2 и шц-3

ШЦ1- штангенциркуль с двухсторонним расположением губок, применяется для повышения точности разметки широко в использовании позволяет вычерчивать окружности больших диаметров

ШЦ2- штангенциркуль с двухсторонним расположением губок, применяется для повышения точности разметки широко в использовании позволяет вычерчивать окружности больших диаметров. Для измерения внутренних и наружных размеров. В основе устройства положены линейка с делением в 1 мм и вспомогательная шкала – нониуса, перемещается по основной линейке- штанге.

ШЦ3- штангенциркуль с односторонним расположением губок. Для измерения внутренних и наружных размеров. В основе устройства положены линейка с делением в 1 мм и вспомогательная шкала – нониуса, перемещается по основной линейке- штанге.

4.Расшифруйте и укажите примерное назначение марок материалов:

50-углеродистая, конструкционная ,качественная сталь

У10-углеродистая, инструментальная сталь с содержанием углерода 0,1%

15Г-углеродистая, инструментальная, качественная сталь с содержанием углерода -0,20%, марганца 0,1%

10пс-конструкционная углеродистая сталь, полуспокойной среды окисления.

38Х2МЮА-легированная инструментальная высококачественная сталь с содержанием хрома 0,1%, малибден 0,2%, алюминия 0,1% и азота 0,1%.

5.Прочитайте рабочий чертёж детали.

Билет№16

1. Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако по-прежнему находит применение по конструктивным или технологическим соображениям: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь. В последнее время клепальный пневмомолоток и наковальня-поддержка всё чаще вытесняется другим оборудованием. Это — пневмоклещи, клепальный пресс. Клепальные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением) позволяют с высокой производительностью изготовлять крупные панели для фюзеляжей и крыльев самолётов.

2. Фрикционной передачей называется механизм, служащий для передачи вращательного движения от одного вала к другому с помощью сил трения, возникающих между насаженными на валы и прижатыми друг к другу дисками, цилиндрами или конусами.  Фрикционные передачи относятся к передачам с непосредст¬венным контактом. Их работа основана на принципе использования силы трения. К ним относятся вариаторы, отличающиеся простотой конструкции, позволяющие легко обеспечить бесступенчатое регу¬лирование частоты вращения ведомого вала. Передача вращающего момента в вариаторах осуществляется либо за счет силы трения (фрикционные вариаторы), либо за счет зацепления рабочих эле¬ментов (цепные вариаторы).

Билет№17

1. Шабрение — это процесс получения требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения плотного прилегания или герметичности соединения. При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработанных процессами резания напильником или другим режущим инструментом. Шабрение выполняется инструментами, называемыми шаберами. Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали У10, У10А, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные пластины, вставляемые в стальные державки. Бывшие в употреблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после соответствующего шлифования могут также выполнять роль шаберов. Различают шаберы ручные и механические, причем они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные .

При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей на краску, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности,призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов, следует применять щетки и обтирочные материалы.

2. Возвратно-поступательное движение в кривошипных механизмах можно передавать и без шатуна. В ползушке, которая в данном случае называется кулисой, делается прорез поперек движения кулисы (рис. 16). В этот прорез вставляется палец кривошипа. При вращении вала кривошип, двигаясь влево и вправо, водит за собой и кулису.Устройство кулисного механизма с эксцентриком показано на рисунке Вместо кулисы можно применить стержень, заключенный в направляющую втулку. Для прилегания к диску эксцентрика стержень снабжается нажимной пружиной. Если стержень работает вертикально, его прилегание иногда осуществляется собственным весом.

Для лучшего движения по диску на конце стержня устанавливается ролик.

Иногда в машинах возвратно-поступательное движение передается с переменными ходами, то-есть в одну сторону ползун движется с одной скоростью, а в обратную — с другой.

Такой механизм применен в поперечно-строгальном станке.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно способам сборки кулисных механизмов с элементами качения. Техническим результатом является упрощение конструкции кулисного механизма и повышение его надежности и ресурса. Сущность изобретения заключается в том, что для сборки кулисного механизма, в котором между контактными поверхностями кулисы и ползуна установлены катки с синхронизирующими шестернями, зацепленными с зубчатыми рейками контактных поверхностей кулисы и ползуна, согласно изобретению зубчатые рейки, по меньшей мере, двух контактных поверхностей, взаимодействующих между собой посредством катков, выполняют на отдельных опорных элементах. Один опорный элемент устанавливают на несущей поверхности кулисы, а другой - на несущей поверхности ползуна. Сначала вне механизма собирают узел из опорных элементов с соответствующими рейками и контактными поверхностями и установленными между ними в заданном положении катками, затем в зазор между несущими поверхностями кулисы и ползуна вводят собранный узел из опорных элементов. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

3. При скрещивающихся осях валов применяют винтовые передачи (в том числе гипоидные), червячные с цилиндрическим червяком, глобоидные, спироидные. Червячные передачи чаще всего работают при угле скрещивания червяка и червячного колеса 90°. В отличие от винтовых передач в червячных передачах с цилиндрическим червяком pацепление характеризуется линейным контактом зубьев, что объясняется особой формой червячного колеса, охватывающего цилиндр червяка. В глобоидных передачах, являющихся разновидностью червячных, червяк имеет вогнутую глобоидную форму, в зацепление с колесом здесь входит одновременно пять—семь витков вместо одного-двух витков при цилиндрическом червяке. Благодаря большому числу зубьев, одновременно находящихся в за. цеплении, и благоприятному расположению линий кон. такта нагрузочная способность глобоидной Передачи существенно выше, чем червячной передачи с цилиндрическим червяком. В обычных червячных передачах червяк имеет цилиндрическую форму. Такие передачи в современном машиностроении имеют широкое распространение. Наибольшее применение они нашли в металлорежущих станках, грузоподъемных машинах, тракторах и т. д. Большое достоинство червячных передач заключается в плавности и бесшумности их работы. Недостатком их является низкий к. п. д. Основными деталями червячной передачи являются червяк /, червячное колесо и вал . Червячное колесо имеет вогнутые зубья, которые сцепляются с витками червяка. Червячные колеса изготовляют цельными и составными. Венцы составных червячных колес отливают из чугуна (для тихоходных передач) и фосфористой бронзы (для быстроходных передач). Червяк-винт имеет специальную, обычно трапецеидальную резьбу. При небольших диаметрах червяка его резьбу нарезают на валу, а при больших диаметрах — на втулке, которую насаживают на вал. Червяки закрепляют на ведущем валу, а червячные колеса — на ведомом. Червячные передачи часто начинают собирать с сочленения зубчатого венца (обычно бронзового) со ступицей. Венец напрессовывают на ступицу под прессом в холодном или предварительно нагретом (до 120—150 °С) состоянии до упора в бурт. Затем сверлят отверстия, нарезают резьбу под стопоры и ввертывают их с последующим кернением. После этого червячное колесо проверяют на биение. Установка червячных колес на валах и проверка их производится так же, как и при сборке обычных цилиндрических зубчатых колес. При сборке червячных передач очень важно обеспечить правильное зацепление червяка с зубьями червячного колеса. Для этого необходимо, чтобы угол скрещивания их осей и межцентровое расстояние А соответствовали чертежу, средняя плоскость червячного колеса совпадала с осью червяка, а боковой зазор в зацеплении соответствовал техническим требованиям. Перед установкой червяка и червячного колеса часто необходимо проверить положение осей отверстий в корпусе

Билет№18

1. В практике слесарной обработки процессы распи­ливания встречаются довольно часто.

Сущность процесса распиливания сводится к тому, что путем обработки круглых отверстий напильника­ми различного профиля получают отверстия квадрат­ные, прямоугольные, овальные и других форм.

Чтобы не повредить стенок распиливаемого отвер­стия боковыми гранями напильника, его сечение должно быть меньше размера отверстия. Распилива­ние отверстий в деталях с узкими, плоскими и прямо­линейными поверхностями производится с помощью наметок, рамок и параллелей.

Распиливание напильником является очень трудо­емким процессом ручной обработки. Пригонкой называется обработка детали по другой,с тем чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борна-пильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.

При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию, При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. Припасовка обычно последний этап обработки. Ее начинают, когда сопрягаемые детали уже достаточно плотно соединяются между собой и световой зазор между ними едва намечается, и ведут без краски.

2. Подшипники качения – это опора для вращающего вала.

Подшипники качения состоят из наружного и внутреннего колец, между которыми в сепараторе расположены шарики или ролики. Сепаратор разделяет тела качения, чтобы они не соприкасались.

Применение подшипников качения позволило заменить трение скольжения трением качения. Трение качения существенно меньше зависит от смазки. Условный коэффициент трения качения мал и близок к коэффициенту жидкостного трения в подшипниках скольжения (f = 0,0015…0,006). При этом упрощаются система смазки и обслуживание подшипника.

По форме тел качения подшипники разделяют на шариковые и роликовые, по направлению воспринимаемой нагрузки – на радиальные, упорные, радиально-упорные и упорно-радиальные.

Предварительный натяг в подшипниках создается с целью устранения радиального и осевого биений узла (например, шпинделя) для повышения точности и виброустойчивости осуществляется следующими способами: 1. установкой прокладки нужной толщины между внутренними (или наружными) кольцами двух радиально-упорных шарикоподшипников с последующим стягиванием наружных (или внутренних) колец до исчезновения просвета между ними; 2. применением сдвоенных радиально-упорных шарикоподшипников, у которых одна пара колец соприкасается, а между другой парой колец имеется зазор, путем стягивания этих колец до исчезновения зазора; 3. установкой между наружными и внутренними кольцами пары шарикоподшипников двух втулок или прокладок различной высоты и последующим стягиванием колец до выборки зазора; 4) нажатием на наружное кольцо подшипника при неподвижном внутреннем с помощью витых или тарельчатых пружин.  Величину натяга в подшипниках контролируют по моменту сопротивления проворачиванию вала; момент может быть найден как произведение усилия, приложенного к динамометру, закрепленному на конце намотанной на вал веревки, на половину диаметра вала. 

Монтаж (или посадка) подшипника в корпус.  В основном размеры подшпников в станках небольшие, и поэтому монтаж подшпников выполняется без нагрева самих подшипников — тоесть в холодном состоянии. Первое — и самое главное условие, которое необходимо соблюдать при монтаже подшипников качения — это гарантия чистоты подшипника. Тоесть, если подшипник новый, значит необходимо удалить консервационную смазку. Если же подшипник уже был в эксплуатации, то необходимо удалить остатки бывшей смазки.Промывать подшипники лучше в керосине, или, при невозможности достать керосин, в дизтопливе. Как правило, практически на любом производстве эти жидкости можно найти.

Второе — внешний осмотр. У подшипников не должно быть видимых повреждений сепаратора, защитных шайб. Также необходимо проверить легкость вращения и отсутствие шума при вращении.

Третье. Осмотр поверхности на которую будет производиться монтаж — поверхность должна быть чистой, гладкой, без задиров и забоин.

3. Гидравлические приводы широко используют при автоматизации производственных процессов. Они применяются главным образом для осуществления поступательных перемещений с преодолением больших усилий, реже – для выполнения вращательного движения. Обязательными элементами гидропривода являются насос и гидродвигатель. Насос является источником гидравлической энергии, а гидродвигатель — её потребителем, то есть преобразует гидравлическую энергию в механическую. Управление движением выходных звеньев гидродвигателей осуществляется либо с помощью регулирующей аппаратуры —дросселей, гидрораспределителей и др., либо путём изменения параметров самого гидродвигателя и/или насоса.

СПОСОБ СБОРКИ ШЕСТЕРЕННОГО НАСОСА, состоящий из окончательной и предварительной сборки, последняя из которых заключается в том, что в цилиндрических расточках корпуса размещают ведущую и ведомую шестерни, причем ведущую шестерню цапфами устанавливают в подшипниках скольжения крышек, а ведомую шестерню подшипниковой втулкой на оси, концы которой, в свою очередь, устанавливают в расточках крышек, отличающийся тем, что окончательная сборка заключается в том, что предварительно собранный насос с незатянутыми болтами закрепляют за ведущую шестерню в центрах приспособления для сборки, а крышками со стороны ведомой шестерни опирают на подпружиненные элементы, закрепленные на неподвижной поверхности приспособления, затем, приложив усилие к корпусу со стороны входной полости, приводят его в сопряжение с венцами зубьев обеих шестерен и в таком положении окончательно затягивают болты.

Билет№19

1. Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений. Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности.

Дово́дка  чистовая, Отделочная обработка деталей с целью получения точных размеров (1-й класс и выше) и чистой поверхности, соответствующей 10—14-му классам, а также притирка одной детали к другой.  Д. производят вручную или на доводочных станках инструментом — притиром с использованием абразивных порошков или паст . При Д. вручную и притирке деталей, работающих в паре (например, клапан — седло клапана), притиром служит сама деталь, на поверхность которой наносят абразивный порошок или пасту. Д. осуществляют также на доводочных плитах, поверхность которых насыщают (шаржируют) абразивным порошком (пастой). Д. сводится к многократным перемещениям детали по доводочной плите, притира по детали или одной детали относительно другой.

Основным инструментом для притирки или доводки являютсяпритиры, формы которых должны соответствовать форме притираемой поверхности. Притиры изготовляют из мягкого мелкозернистого чугуна, меди, латуни, бронзы, свинца и др. В рабочую поверхность притира вдавливают абразивный порошок или пасту. Притирку и доводку выполняют, как правило, со смазкой. Смазывающая среда не только повышает скорость притирки и доводки, но и улучшает качество их.

В зависимости от материала, из которого сделан притир, применяют различные смазки: для чугунных притиров - бензин или керосин, для стальных - машинное масло. При притирке медных сплавов применяют смесь машинного масла с животным жиром. Выбранную смазку смешивают с абразивными порошками и тщательно растирают.

2. Ременная передача — это передача механической энергии при помощи гибкого элемента — приводного ремня, за счёт сил трения или сил зацепления (зубчатые ремни). Может иметь как постоянное, так и переменное передаточное число (вариатор), валы которого могут быть с параллельными, пересекающимися и со скрещивающимися осями Сборка простого одноступенчатого ременного привода, состоящего из двух шкивов, производится в следующей последовательности. Сначала устанавливают в проектном положении рабочую машину, а затем, приложив линейку или струну к торцам шкивов, выверяют положение двигателя и надевают ремни. В передачах с плоским ремнем шкивы выверяют до надевания ремней, в клиноременных передачах один из шкивов (обычно меньший, сидящий на валу двигателя) окончательно выверяют только после того, как ремни уже надеты на шкивы. Если хотя бы один из шкивов клино-ременной передачи располагается между двумя подшипниками, то комплект клиновых ремней следует завести на вал до укладки его в подшипники, иначе ролики надеть не удастся.

3. При работе на токарных станках применяются различные режущие инструменты: резцы, сверла, развертки, метчики, плашки и др., но наиболее распространенными инструментами являются резцы.

Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для крепления. Передней гранью резца называется поверхность, по которой сходит стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют грани, обращенные к обрабатываемой детали . Главная режущая кромка АВ выполняет основную работу резания, она образуется пересечением передней и главной задней граней. Пересечение передней и вспомогательной задней граней образует вспомогательную режущую кромку АС. Вершиной резца А является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Геометрией инструмента называется совокупность углов, определяющих положение его граней относительно координатных плоскостей. Для отсчета углов служат координатные плоскости: основная, резания, главная и вспомогательная секущие. Основной называется плоскость, параллельная направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с опорной поверхностью резца. Плоскостью резания называют плоскость, проходящую через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Главная секущая плоскость проводится перпендикулярно проекции главной режущей кромки на основную плоскость, вспомогательная секущая плоскость — перпендикулярно проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Билет№20

1. Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.

Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка (рис. 46, г). Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

2.  Цепная передача — это передача механической энергии при помощи гибкого элемента — цепи, за счёт сил зацепления.

Сборка цепной передачи состоит в установке и закреплении звездочек на валах, надевании цепи и регулировании. Установку звездочек на валах при обычном креплении с помощью шпонок осуществляют так же, как и установку зубчатых колес ( см. стр. После закрепления звездочки на валу ее следует проверить на радиальное и торцовое биение. 

3.  Все виды испытаний делят на приёмочные, контрольные и специальные.

При приёмочных определяют фактические эксплуатационные характеристики изделий, а также правильность работы различных узлов изделия.

Контрольные проводят для изделий, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях (приборные редукторы), изделия после сборки обкатывают и испытывают, затем полностью или частично разбирают и поверяют состояние деталей и узлов, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.

Специальные выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, определения пригодности новых материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в изделии. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают не только собранные изделия, но и их составные части. Специальные испытания проводят на различных специальных стендах.