Содержание

Введение ………………………………………………………………………...4

1. Расчет трудоемкости ремонтных работ……………………………………….6

2. Расчет необходимого количества рабочих мест……………………………...10

3. Расчет численности работающих……………………………………………...12

4. Расчет фондов оплаты труда…………………………………………………..14

5. Расчет себестоимости ремонтных работ……………………………………...19

Заключение……………………………………………………………………...…22

Список используемой литературы…….……………………………………...….24

Введение

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования на заводе «КРАСМАШ» осуществляются в соответствии с требованиями системы (ППР) планово-предупредительного ремонта и (ТОР) техническому обслуживанию и ремонту.

Системы ППР и ТОР включают работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования.

Плановые ремонты подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт самый минимальный по объему вид ремонта, осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей.

Средний ремонт связан с частичной заменой основных деталей. При среднем ремонте производится частичная разборка оборудования.

Капитальный ремонт самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий вид ремонта, связан с полной заменой основных деталей. При нем производится полная разборка оборудования.

Системы ППР и ТОР включают понятия «ремонтный цикл», «категория ремонтной сложности», «ремонтная единица».

«Ремонтный цикл» — период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Время простоя в ремонте в цикл не включается.

Структура ремонтного цикла — перечень последовательности выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

Для оценки сложности ремонта оборудования используется понятие «категория ремонтной сложности». Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» - показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

«Категория ремонтной сложности» показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного типа оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы.

В данной курсовой работе по дисциплине «Экономика отрасли» требуется рассчитать плановые технико-экономические показатели участка ремонтной базы электрической части оборудования.

Выдан участок ремонтной базы, наименование и количество оборудования, подлежащего ремонту, коэффициент выполнения норм выработки, тарифные ставки по соответствующим разрядам работ.

Работы на участке ведутся в две смены по 8 часов каждая. Требуется определить трудоемкость ремонтных работ, рассчитать необходимое количество рабочих мест, численность рабочих, их годовой фонд оплаты труда, себестоимость проведения ремонтных работ.

1. Расчет трудоемкости ремонтных работ

1. Общая трудоемкость ремонтных работ рассчитывается по формуле:

Т _общ. = Т_к + Т_с + Т_Т + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТО-3, (1.1)

где Т_общ. – общая трудоемкость ремонтных работ, нормо-часов;

Т_к – трудоемкость капитального ремонта, нормо-часов;

Т_с – трудоемкость среднего ремонта, нормо-часов;

Т_Т – трудоемкость текущего ремонта, нормо-часов;

Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_ТО-3 – трудоемкость технического обслуживания (_{ТО-1, ТО-2, ТО-3}), нормо-часов.

2. Структура ремонтного цикла металлорежущего оборудования для станков класса точности:

- Н; К-С-К; С=1; К=1

- П,В,А,С; К-С₁-С₂-К; С=2; К=1,

где К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт.

3. Длительность ремонтного цикла в часах для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

П_р = 24000 * К_м * К_и * К_Т * К_км * К_в., (1.2)

где П_р – длительность ремонтного цикла, часов;

24000 – нормативная длительность ремонтного цикла, часов;

К_м – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (сталь конструкционная – 1, прочие материалы – 0,75);

К_и – коэффициент, учитывающий применяемый инструмент (металлический – 1,1, абразивный – 1,0);

К_Т – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования ( Н – 1,0; П – 1,2; В,А,С – 1,3);

К_км - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т – 1,0; от 10 до 100 т – 1,35; свыше 100 т – 1,7);

К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1; от 10 до 20 лет – 0,9; 20 лет и выше – 0,8).

П_р = 24000 * 1 * 1,1 * 1,3 * 1 * 1 = 34320 (час)

4. Определим длительность цикла в годах по формуле:

П_Р

Т _ц = F_{ном. ,} (1.3)

где Т _ц - длительность цикла, лет;

F_ном – номинальный фонд рабочего времени работы оборудования, часов.

Номинальный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитывается по формуле:

F_ном = (Д_кал - Д_пр - Д_вых) * t * n - 1 * Д_ппр* n_, (1.4)

где Д _кал - количество календарных дней в году;

Д _пр - количество праздничных дней в году;

Д_ппр - количество предпраздничных дней сокращенных на один час;

Д_вых - количество выходных дней в году;

n - режим работы (при односменном режиме n=1, при двухсменном режиме n=2);

t - продолжительность рабочей смены (8 часов).

F_ном = (365 - 12 - 105) * 8 * 2 - 1 *3 * 2 = 3962 (час)

5. Определим коэффициент цикличности отдельно для капитального и среднего ремонтов по формулам:

_к П_к

К_ц = Т_ц - коэффициент цикличности капитально ремонта, (1.5)

_с П_с

К_ц = Т_ц - коэффициент цикличности среднего ремонта, (1.6)

где П_к – количество капитальных ремонтов в цикле;

П_с – количество средних ремонтов в цикле.

34320

Т _ц = 3962 = 8,66 (лет)

6. Определим количество условных ремонтных единиц ежегодно находящихся в ремонте умножением количества условных ремонтных единиц по каждой группе оборудования на соответствующий коэффициент цикличности.

Данные расчетов заносим в таблицу 1.

Таблица 1. Количество условных ремонтных единиц ежегодно находящихся в ремонте.

Наименование оборудования	Количество единиц	Средняя категория сложности	Количество условных ремонтных единиц (гр.1*гр.2)	Структура ремонтного цикла		Длительность ремонтного цикла в годах	Коэффициент цикличности		Количество условных ремонтных единиц ежегодно находящихся в ремонте
				К	С		К	С	К	С
А	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Вертикально-сверлильный	12	11	132

Продолжение таблицы 1

А	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Горизонтально-сверлильный	30	13	390
Универсально-шлифовальный	28	38	1064
Расточный	10	18,5	185
Итого:	80		1771	1	2	8,66	0,12	0,23	212,52	407,33

7. На основании норм трудоемкости по видам работ и видам ремонтных работ определим трудоемкость годового объема ремонтных работ.

7.1. Трудоемкость капитального ремонта определяется по формуле:

Т_к = R_к * Н_к, (1.7)

где Т_к – трудоемкость капитального ремонта, нормо-часов;

R_к – количество условных ремонтных единиц ежегодно находящихся в капитальном

ремонте (итог гр.9, табл. 1);

Н_к – норма трудоемкости на единицу ремонтной сложности при капитальном ремонте.

Т_к = 212,52 * 8,5 = 1806,42 (нормо-час)

7.2. Трудоемкость среднего ремонта определяется по формуле:

Т_с = R_с * Н_с, (1.8)

где Т_с – трудоемкость среднего ремонта, нормо-часов;

R_с – количество условных ремонтных единиц ежегодно находящихся в среднем ремонте (итог гр.10, табл. 1);

Н_с – норма трудоемкости на единицу ремонтной сложности при среднем ремонте.

Т_с = 407,33 * 4 = 1629,32 (нормо-час)

7.3. Трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

Т_Т = Р * 12 * К_см * К_загр * Н_Т, (1.9)

где Т_Т – трудоемкость текущего ремонта, нормо-часов;

Р – количество единиц ремонтной сложности действующего оборудования (итог гр.3, табл. 1);

12 – количество месяцев в году;

К_см – коэффициент сменности работы оборудования;

К_загр – коэффициент загрузки оборудования – 0,8;

Н_Т – норма месячной трудоемкости на единицу ремонтной сложности [3].

Т_{Трудоемкость электрослесарных работ} = 1771 * 12 * 1,8 * 0,8 * 0,12 = 3672,35 (нормо-час)

Т_{Трудоемкость электромонтажных работ} = 1771 * 12 * 1,8 * 0,8 * 0,16 = 4896,46 (нормо-час)

7.4. Трудоемкость по техническому обслуживанию определяется отдельно по каждому комплексу ТОПК по формуле:

Т_ТО = n_ТО * R * Н_ТО, (1.10)

где Т_ТО - трудоемкость по техническому обслуживанию, нормо-часов;

n_ТО – количество комплексов по соответствующей группе оборудования [3];

R – количество ремонтных единиц по соответствующей группе оборудования [3];

Н_ТО – норма времени на одну ремонтную единицу соответствующего вида ТО [3].

Т_{ТО-1(электрослес.)} = 18 * 1771 * 0,018 = 573,80 (нормо-час)

Т_{ТО-1(электромонт.)} = 18 * 1771 * 0,027 = 860,71 (нормо-час)

Т_{ТО-2(электрослес.)} = 12 * 1771 * 0,042 = 892,58 (нормо-час)

Т_{ТО-2(электромонт.)} = 12 * 1771 * 0,065 = 1381,38 (нормо-час)

Т_{ТО-3(электрослес.)} = 6 * 1771 * 0,240 = 2550,24 (нормо-час)

Т_{ТО-3(электромонт.)} = 6 * 1771 * 0,350 = 3719,1 (нормо-час)

Данные расчетов заносим в таблицу 2.

Таблица 2. Годовая трудоемкость ремонтных работ.

Виды ремонтных работ	Годовая трудоемкость ремонтных работ, нормо-часов
	Электрослесарные	Электромонтажные	Всего:
Капитальный Средний Текущий ТО - 1 ТО - 2 ТО - 3	1806,42 1629,32 3672,35 573,80 892,58 2550,24	- - 4896,46 860,71 1381,38 3719,1	1806,42 1629,32 8568,81 1434,51 2273,96 6269,34
Итого:	11124,71	10857,65	21982,36