Постановка общего задания проектирования
Основным заданием проектирования является создание автоматизации процесса спекания агломерационной шихты в агломерационном цеху. Улучшение эффективности процесса спекания можно обеспечить с помощью создания согласования горизонтальной скорости аглоленты и вертикальной скорости спекания на заданной длинне аглоленты. Для управления этим процессом автоматически изменять скорость движения аглоленты, но оставить неизмененным (постоянным) разрежение в вакуум-камерах, то есть движение вертикальной скорости спекания шихты. Также создание автоматического управления для контроля состава шихты (влажности) и регулирования температуры , во время всего процесса , то есть обеспечить стабилизацию основных параметров спекания и обеспечить оптимизацию процесса с продуктивностью и качеством готового агломерата.
Нужно обеспечить шихту большей продиктивностью и качеством, а также уменьшить количество возврата шихты с нессответствующим качество. Функции управления процессом спекания : обеспечения непрерывного потока шихты, регулирование влажности шихты, нужной температуры, высоты аглошихты на ленте, скорости аглоленты.
В данном разделе была рассмотрена фукнциональная схема работы процесса спекания агломерационной шихты в агломерационном цеху . Рассмотрен принцип работы системы в целом .
Процесс спекания является сложным процессом , который тесно взаимосвязан со всем агломерационным процессом.
Разработана постановка общего задания для процесса спекания.
Обзор и анализ известных решений автоматизации процесса спекания агломерата
Автоматизация процесса спекания на пао « емз »
На структурной схеме рисунок 2.1 представленны локальне контура для управления агломерационным процессом спекания аглошихты на аглофабрике ПАО « ЕМЗ ».
Локальные контура управления I , II , III служат для стабилизации расходов соответственно топлива , воды и шихты в смеситель , заданные значения которых могут корректироваться регулятором скорости аглоленты IV (2) .
Координата точки окончания спекания определяется УВМ с учетом информации, формируемой датчиком температуры газов в вакуум камере (4) и датчиком освещенности (5) в вакуум-камере зоны спекания . Газопроницаемость шихты определяется при помощи датчика рас хода (6) в нулевой вакуум-камере . Газопроницаемость регулируется регулятором V за счет коррекции задания регулятору расхода воды II.
Температура зоны спекания в верхнем слое контролируется оптическим пирометром (3) , который установлен непосредственно за зажигательным горномЗГ и свизирован на поверхность агломерата.
Стабилизация температуры зоны спекания осуществляется регулятором VI за счет коррекции задания регулятору расхода кокса.
Оптимизация прочесса спекания осуществляется двумя програмно-реализуемыми подсистемами . Первая подсистема использует показания прибора (7) , измеряющего твердость агломерата по количеству определенной фракции , выжедяемой после дробления горячего агломерата роторной дробилкой . Эта подсистема обеспечивает поиск и поддержание оптимального значения температуры в зоне горения ,поскольку эта температура обеспечивает прочность агломерата . Управление качеством агломерата осуществляется коррекцией VI от УВМ.
Вторая подсистема использует данные о производительности агломашины , которая измеряется датчиком веса (8) . Этот датчик контролирует вес готового агломерата , отгруженного с данной лентой потребителю . УВМ в зависимости от принятой математической модели и для обеспечения заданной производительности ленты формирует корректирующий сигнал регулятору скорости лентыIV.
Рисунок 2.1 – Структурная схема агломерационного производства